معضلی که بازدهی فولاد ایران را بلعید

«حسام ادیب» کارشناس فولاد؛ در کشور ما حدود ۱۸۵ کارخانه فولادسازی با فناوری کوره القایی وجود دارد که تقریبا همه آنها شمش فولادی تولید می‌کنند. این شمش‌ها خوراک کارخانه‌های نورد برای تولید میلگرد و مقاطع فولادی هستند. از این تعداد حدود ۲۵ کارخانه یا تعطیل شده‌اند یا غیرفعال هستند بنابراین حدود ۱۶۰ کارخانه فعال داریم که توان اسمی کوره‌های آنها تقریبا ۱۵۵۰ مگاوات است، همچنین برآورد می‌کنیم که حدود ۱۵۰ مگاوات کوره غیرفعال در این کارخانه‌ها نصب شده است. اگر قطعی برق یا گاز رخ ندهد، این کارخانه‌ها می‌توانند سالانه حدود ۵/۸ میلیون تن فولاد تولید کنند. البته باید یادآوری کرد که در نیمه اول سال ۱۴۰۴ برآورد‌ها نشان می‌دهد حداقل ۴۰ درصد از ظرفیت این بخش به دلیل قطعی برق کاهش یافته است.

به گزارش می‌متالز، برای مقایسه بهتر شرکت فولاد مبارکه اصفهان هشت کوره با مجموع توان حدود ۸۸۰ مگاوات دارد و تولید سالانه آن بدون در نظر گرفتن قطعی برق، طبق آمار رسمی حدود ۴/‏۷‌ میلیون تن است یعنی فولادسازان با کوره القایی تقریبا دو برابر توان نصب شده داشته، اما فقط ۱۵‌ درصد تولید بیشتری نسبت به فولاد مبارکه دارند. به عبارتی فولاد مبارکه به ازای هر مگاوات حدود ۷۰۰ تن فولاد در ماه تولید می‌کند در حالی که فولادسازان القایی حدود ۴۵۰ تن. برای مقایسه بیشتر در هند که مهد فولادسازی با کوره القایی است، میانگین تولید حدود ۷۵۰ تن در ماه به ازای هر مگاوات است یعنی فولادسازی القایی در ایران می‌توانست بازدهی خود را حدود ۶۵‌ درصد بالاتر از وضعیت فعلی افزایش دهد.

چرا به این بازدهی نمی‌رسیم؟ مشکل اصلی این است که کوره القایی اساسا برای ذوب‌آهن اسفنجی طراحی نشده، اما در ایران به دلیل پایین بودن تولید سرانه قراضه آهن ناچاریم از آهن اسفنجی استفاده کنیم. گزارش‌ها نشان می‌دهند سالانه تنها ۲ تا ۳‌ میلیون تن قراضه تولید می‌شود که سرانه‌ای حدود ۲۵ کیلوگرم در سال بوده در حالی که در کشور‌هایی مانند امارات این سرانه حدود ۲۰۰ کیلوگرم است. در ایران کمتر از ۱۰‌ درصد فولاد با قراضه و بیش از ۹۰‌ درصد آن با آهن اسفنجی تولید می‌شود در حالی که در کشور همسایه‌مان ترکیه، حدود ۸۵‌ درصد فولاد با قراضه است؛ بنابراین عدم توسعه صنعتی و اقتصادی کشور باعث شده مجبور به استفاده از آهن اسفنجی باشیم و این عامل اصلی بازدهی پایین فولادسازی با کوره القایی است. این سوال مطرح می‌شود که مقصر این توسعه‌نیافتگی کیست؟ نقش سرمایه‌گذاران در این بخش چگونه است؟

عامل دیگر بازدهی پایین، نبود انگیزه است. وقتی برق و گاز با یارانه‌های بسیار بالا تامین می‌شود، چرا تولیدکننده باید نگران اتلاف انرژی باشد؟ وقتی هزینه‌های تولید مانند انرژی و نیروی انسانی در ایران بسیار پایین‌تر از نرخ‌های جهانی است، اما قیمت محصول نهایی بر اساس نرخ جهانی تعیین می‌شود، طبیعتا انگیزه‌ای برای بهبود بازدهی باقی نمی‌ماند. تولیدکننده تنها زمانی برای افزایش بازدهی تلاش می‌کند که بداند در شرایط فعلی سودآور نیست.

در سال‌های اخیر قطعی برق باعث افزایش شدید هزینه تولید فولاد شده است و با افزایش تدریجی هزینه برق، زمان آن رسیده که فولادسازان القایی انگیزه لازم برای بهبود بازدهی را پیدا کنند.

اگرچه سال‌ها پیش مدیران و متخصصان صنعت را سرزنش می‌کردم، اما امروز باور دارم که بیشتر باید سیاست‌گذارانی که با اعتمادبه‌نفس باعث اتلاف منابع و زیرساخت‌های کشور شده‌اند، پاسخگو باشند.

از سوی دیگر با آموزش و آگاه‌سازی می‌توان هم انگیزه‌ها را بیدار کرد و هم راه‌های بهبود بازدهی را نشان داد. تجربه نشان داده نباید انتظار زیادی از دولت و متصدیان صنعت داشت چراکه به راحتی گفته‌اند «در کارخانه‌های القایی را ببندید» ولی هنوز افرادی دلسوز وجود دارند که برای حفظ این سرمایه‌ها و اشتغال نیم‌میلیون نفر در این بخش تلاش می‌کنند.

منبع: روزگار معدن