ایرالکو آلایندگی را به حداقل ‌رساند

ایرالکو با ۴ کارگاه

به گزارش می متالز، ایرالکو به‌عنوان نخستین تولیدکننده شمش‌ آلومینیوم در ایران در زمینی به مساحت ۲۳۲هکتار در کیلومتر ۵ جاده اراک - تهران قرار دارد. این شرکت قدیمی آلومینیومی در سال ۱۳۴۶ تاسیس و در سال ۱۳۴۸ عملیات اجرایی آن توسط ۲ شرکت ایرانی - امریکایی آغاز شد و در ۲۳ اردیبهشت ۱۳۵۱ با ۲خط و ظرفیت ۴۵هزار تن در سال شروع به تولید کرد. این شرکت که ابتدا با فناوری امریکایی آغاز به کار کرد، با مدیریت امریکایی‌ها نیز ۵ سال به تولید ادامه داد اما پس از انقلاب، مدیریت شرکت به‌دست ایرانی‌ها افتاد و پس از آن نیز در دهه‌های مختلف طرح‌های توسعه‌ای آن ادامه یافت. در سال ۱۳۷۰ خطوط این شرکت آلومینیومی از ۲ به ۵ خط افزایش یافت و ظرفیت تولید آلومینیوم اولیه به ۱۲۰هزار تن در سال رسید. محصولات آن نیز شامل انواع شمش‌ها به صورت تی‌بار، هزار پوندی، آلیاژهای ریخته‌گری، بیلت، اسلب و... است. هم‌اکنون این کارخانه با ۴ کارگاه اصلی احیای قدیم، احیای جدید، کارگاه آندسازی (که شامل واحدهای ساخت‌اند و پخت‌اند و میله‌گذاری است) و کارگاه ریخته‌گری شامل واحدهای ریخت، برش و بسته‌بندی مشغول تولید است.
این شرکت در سال ۱۳۸۱ به منظور رعایت مسائل زیست‌محیطی، کلنگ ساخت کارگاه تولید آلومینیوم با فناوری ۲۰۰ کیلو آمپر را به زمین زد و در سال ۱۳۸۶ آن را به بهره‌برداری رساند. ظرفیت تولید شرکت آلومینیوم ایران درحال‌حاضر با احتساب خروج خطوط ۱ و ۲ کارگاه قدیم به ۱۷۵هزار تن در سال افزون شده است. حدود ۱۱هزار کارخانه و کارگاه با بیش از ۲۵۰هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیوم اشتغال دارند.

کارگاه احیای قدیم با ۵۶۰ دیگ

صبح ۲۹ خرداد برای بازدید از کارخانه، همراه با مسئولان راهی کارخانه می‌شویم. قرار است از کارگاه‌های مختلف و جدید این کارخانه بازدید کنیم. در این سفر، از کارگاه‌های احیای قدیم، ریخته‌گری و احیای جدید بازدید به عمل می‌آوریم. سهیل اسدی، مدیر کارگاه احیا در ابتدای بازدید از کارگاه احیای قدیم به ما خاطرنشان می‌کند که بهینه‌سازی و راه‌اندازی خطوط تولیدی کارگاه‌های احیای قدیم این شرکت با توان متخصصان داخلی، در این شرکت قدیمی به سرانجام رسیده است. این کارگاه در مجموع دارای ۵۶۰ دیگ است. ظرفیت تولید دیگ‌های خطوط قدیم به طور متوسط ۴۶۰ کیلوگرم مذاب آلومینیوم در روز است و عمر دیگ‌ها به هزار روز می‌رسد. وی در ادامه درباره کارگاه احیا عنوان می‌کند در این کارگاه برای تولید شمش آلومینیوم از الکترولیز نمک مذاب استفاده می‌شود و مواد اولیه اصلی در این طرح شامل آلومینا و فلورایدهاست. اسدی در ادامه خاطرنشان می‌کند مهم‌ترین انرژی‌ مورد استفاده در کارخانه‌های آلومینیوم، برق است. جریان برق مستقیم برای الکترولیز مورد نیاز توسط رکتیفایرها تامین می‌شود که تحت تاثیر جریان مستقیم برق، اکسید آلومینیوم یا همان آلومینا به آلومینیوم خالص تبدیل می‌شود. وی در ادامه درباره ساختار تولید آلومینیوم عنوان می‌کند: برای تولید آلومینیوم از دیگ‌هایی به نام دیگ الکترولیز استفاده می‌شود که شامل فرآیند جریان‌‌‌اند و کاتد است. این مدیر در ادامه تاکید می‌کند کارگاه ۵ خط دارد که بازسازی و بهینه‌سازی خط ۵ آن تا پایان تابستان به پایان خواهد رسید و ۲۲ هزار تن به ظرفیت تولید شمش آلومینیوم اضافه می‌شود. وی توضیح می‌دهد در خط سوم، چهارم و پنجم، هر یک به میزان ۲۵ هزار تن به ظرفیت تولید شمش آلومینیوم کشور افزوده خواهد شد که در مجموع تا پایان سال ۷۵ هزار تن به ظرفیت موجود افزوده خواهد شد. اسدی یادآور می‌شود برای بهسازی و بازسازی این خطوط ۳۶۰ میلیون دلار یعنی حدود ۲ میلیارد تومان –حدود ۲۰ درصد سرمایه اولیه شرکت- سرمایه‌گذاری شده است.

کارگاه احیای جدید با کنترل آلودگی

آخرین کارگاهی که از آن بازدید به عمل می‌آوریم، کارگاه احیای جدید است که با ۲۰۰ کیلو آمپر راه‌اندازی شده است. یکی از مهندسان این بخش توضیح می‌دهد: برای ساخت این کارگاه، مطالعات وسیعی از سال ۱۳۷۹ روی یک واحد تولید ۱۱۰ هزار تنی آلومینیوم با فناوری ۲۰۰ کیلو آمپری مجهز به کنترل شبکه آلودگی آغاز شد. در اسفند ۱۳۸۰ این کارگاه از طریق تسهیلات فاینانس با همکاری شرکت ام‌اف‌سی چین و تکنیکال ایران راه‌اندازی شد. مراحل اجرایی در سال ۱۳۸۲ آغاز شد و با پیگیری وزارت صنعت، معدن و تجارت، فاز نخست این طرح در اردیبهشت ۱۳۸۶ مورد بهره‌برداری قرار گرفت. وی افزود: کارگاه احیای جدید شامل یک خط ۱۱۰ هزار تنی و دارای ۲۱۰ دیگ ۲۱۰ آمپری است که روزانه ۱۵۰۰ کیلوگرم مذاب آلومینیوم تولید می‌کند و عمر دیگ‌های آن به ۱۵۰۰ روز می‌رسد.
این مهندس خاطرنشان کرد: فرق این کارگاه با کارگاه‌های قدیمی این است که مصرف برق و مسائل آلایندگی در آن به کمترین میزان ممکن رسیده است. مشکل گرد و غبار برطرف شده یعنی آلودگی‌ها، جمع و تبدیل به مواد مورد نیاز برای واحد می‌شوند. از لحاظ کیفیت نیز این بخش فلز باکیفیت بالاتری تولید می‌کند. وی ادامه می‌دهد: این شبکه را اروپایی‌ها وارد کرده‌اند و از فرانسه وارد شده است اما شبکه تجهیزات برق این کارگاه مربوط به ژاپن است.

کارگاه ریخته‌گری ایرالکو

در بازدید از کارگاه ریخته‌گری نیز مهندس محمد فرجی، سرپرست بازدیدها ما را همراهی می‌کند و فرآیند ریخته‌گری آلومینیوم را برای ما توضیح می‌دهد. فرجی در ابتدا عنوان می‌کند: در این کارگاه ریخته‌گری ۱۲ کوره وجود دارد که ۶ کوره، ۲۰ تنی و ۶ کوره، ۴۰ تنی هستند. وی تاکید می‌کند: در کارگاه ریخته‌گری بیشتر از گاز استفاده می‌شود، در حالی که در کارگاه احیا، بیشترین استفاده را برق به خود اختصاص می‌دهد.
وی توضیح می‌دهد که ارتفاع مذاب آلومینیوم تولید شده در دیگ‌های احیا پس از رسیدن به ۲۵ سانتی‌متر می‌رسد که توسط شبکه‌های مکش به کارگاه ریخت منتقل می‌شود. قالب‌هایی که در کارگاه ریخته‌گری به ترتیب قرار گرفته‌اند تا مواد مذاب در آنها قالب بگیرند، ۴۵۰ کیلویی هستند. سپس مواد مذاب به وسیله پاتیل‌هایی حرکت داده می‌شوند تا داخل این قالب شده و منجمد شوند. پس از انجماد، شمش تولیدی روانه بازار می‌شود.