شوک قطعی برق به فولادسازی کشور

به گزارش می‌متالز، با قطع ناگهانی برق، مشکلات و خسارات بسیاری به صنعت فولاد ازجمله در ایفای تعهد‌های صادراتی و داخلی، پرداخت تعهد‌ها و بدهی‌های ناشی از خرید مواد اولیه به دلیل توقف تولید و فروش، اکسید شدن آهن اسفنجی خریداری‌شده، افزایش هزینه‌های نسوز کاری به خاطر شوک‌های ناشی از قطع و وصل برق، عدم برنامه‌ریزی مناسب برای نیروی انسانی، عدم امکان برنامه‌ریزی فوری جهت تعمیرات اساسی و درنهایت ضرر‌دهی به خاطر توقف تولید و وجود هزینه‌های ثابت بسیار بالا در صنعت فولاد، وارد شد. تنها می‌توان گفت این‌چنین تصمیم شتاب‌زده و بی‌برنامه‌ای، شایسته نبود.

فولادسازان کشور ناگزیر به بهینه‌سازی مصرف انرژی هستند. دستیابی به این هدف، با توجه به وجود دانش و تخصص کافی در کشور، فقط با استفاده از فناوری‌های نوین در کوره‌های الکتریکی ممکن است. طبیعتا باوجود تحریم‌ها دستیابی به این فناوری‌ها ساده نیست، اما به‌هرحال نیاز، مادر نوآوری است. فناوری‌هایی از قبیل استفاده از آهن اسفنجی داغ، استفاده از حرارت گاز خروجی از کوره جهت پیش‌گرم، استفاده از مشعل‌های دمش گاز اکسیژن، تزریق کربن، استفاده ترکیبی از مشعل و تزریق‌کننده‌های اکسیژن سوپرسونیک، بهینه‌سازی سامانه خنک‌کاری کوره‌های قوس، استفاده از حسگر‌های مختلف و رایانه برای بهینه‌سازی مصارف، استفاده از دریچه‌های خودکار روی کوره، استفاده از دریچه ئی‌بی‌تی (EBT) برای تخلیه مذاب، سامانه‌های تنظیم‌کننده ارتفاع الکترود که به‌صورت هیدرولیکی یا برقی عمل می‌کنند و بسیاری فناوری‌های دیگر هستند که صنعت فولاد ایران نیز به‌دنبال آن‌ها است.

اما یک عامل محیطی هم روی مصرف برق فولادسازی ایران تاثیر بسیار دارد و آن کمبود قراضه و عدم توجیه اقتصادی آن است که فولادسازان را به مصرف بیشتر آهن اسفنجی تشویق می‌کند. بسیاری از کوره‌های قوس الکتریکی ایران برای مصارف تا ۸۰ درصد آهن اسفنجی طراحی شده‌اند، درحالی‌که به‌ناچار تا حدود ۱۰۰ درصد آهن اسفنجی مصرف می‌کنند که این باعث افزایش مصرف انرژی می‌شود. به همین ترتیب در کوره‌های القایی که اساسا برای ذوب‌آهن اسفنجی طراحی نشده‌اند، در بسیاری از کارخانه‌ها تا ۸۰درصد آهن اسفنجی و بلکه بیشتر استفاده می‌شود. مساله کمبود قراضه البته به رشد اقتصادی کشور نیز وابسته است، اما دولت می‌تواند در این حوزه ورود کند و برای واردات قراضه تمهیداتی بیندیشد. این در حالی است که در کشور مجاور ما ترکیه، تقریبا همه فولادسازی با قراضه وارداتی انجام می‌شود. این موضوع زمانی اهمیت بیشتری می‌یابد که می‌دانیم ذخایر سنگ‌آهن ایران نامتناهی نیستند و تکیه‌بر سنگ‌آهن و آهن اسفنجی، راهکار بلندمدت و منطقی نیست، کما اینکه کشور‌هایی مثل چین که عمده روش تولید آن‌ها کوره بلند است نیز به‌سوی فولادسازی با کوره قوس برای ذوب قراضه قدم‌های بلندی برداشته‌اند.

اگرچه فولادسازان ایرانی نمی‌توانند در تولید گاز طبیعی سرمایه‌گذاری کنند، اما در تولید برق می‌توانند اقدامات بسیاری انجام دهند. باوجود آنکه متاسفانه درحال‌حاضر سیاست‌های دولتی برای تولید برق حمایت‌کننده نیست، اما دولت ناچار خواهد بود از این بخش صنعت حمایتی منطقی در آینده نزدیک کند. شایسته است با توجه به سودآوری بالای صنعت فولاد در ایران، فولادسازان به‌جای توسعه‌های عمودی، رو به‌سوی فناوری‌های نوین تولید برق آورند. با توجه به آنکه بخش عمده‌ای از تولید فولاد ایران در استان‌هایی مثل یزد، کرمان و اصفهان صورت می‌گیرد که این استان‌ها از انرژی خورشیدی بسیار خوبی برخوردارند، لازم است در این حوزه سرمایه‌گذاری‌های عظیمی، با کمک کنسرسیوم‌های داخلی صورت گیرد تا بخشی از برق موردنیاز صنعت فولاد توسط خود این صنعت، با توجه به شرایط خاص ایران تولید شود. اخیرا در ابوظبی نیروگاه خورشیدی با ظرفیت تقریبی ۱۲۰۰ مگاوات با سرمایه‌گذاری ۸۷۰ میلیون دلار راه‌اندازی شده که می‌تواند الگوی خوبی برای فولادسازان کشور باشد. ۱۲۰۰ مگاوات پاسخگوی تقریبا دو برابر نیاز کل شرکت فولاد خوزستان یا ۱۰ برابر نیاز شرکت فولاد آلیاژی ایران است.

حسام ادیب رئیس هیات‌مدیره گروه دانش‌بنیان پاترون

منبع: دنیای اقتصاد