با بومی‌سازی، تولید از تحریم‌ها تاثیر نمی‌پذیرد

به گزارش می متالز، اگر چه در ۲ دهه گذشته تجهیزات واحدهای فولادی از طریق واردات تامین می‌شد اما در چند سال گذشته واحدهای فولادی قادر شده‌اند تجهیزات خود را به نوعی بومی‌سازی کنند و در این مسیر می‌توان ادعا کرد که صنعت فولاد کشور به سمت بومی شدن درحال حرکت است.

در بومی‌سازی کیفیت باید اولویت نخست باشد

محمدحسین خیری مدیر ارشد مهندسی و توسعه شرکت فولاد آلیاژی ایران درباره این واحد تولیدی و روند بومی‌سازی در آن عنوان کرد: فولاد آلیاژی از ابتدای شروع به کار – حدود ۲۰ سال پیش- قطعاتی که امکان بومی‌سازی برای آنها وجود داشت را در دستورکار قرار داده است اما از ۱۰ سال پیش به طور سازماندهی شده اقدام به بومی‌سازی قطعات خود کرده است. فولاد آلیاژی با تجهیزات مکانیکی کار خود را آغاز کرده است و ۸۵۰۰ دفترچه فنی برای قطعات و تجهیزات مکانیکی تولید کرده که حدود ۴۳۰۰ مورد تبدیل به قطعه شده و درمجموع فولاد آلیاژی مورد استفاده قرار گرفته است.
خیری در ادامه خاطرنشان کرد: ما با طراحی و دانش فولاد آلیاژی و با کمک پیمانکاران و مشاوران چند تجهیز را بومی‌سازی کرده‌ایم. ازجمله آن می‌توان به دستگاه کوره کوژی اشاره کرد که برای عملیات حرارتی بومی‌سازی شده و همچنین دستگاه سنگ بیلت را بومی‌سازی کرده است. اینها نمونه‌های شاخص از تجهیزات بومی‌سازی در این واحد تولیدی است.
وی افزود: در زمینه تولید فولاد آلیاژی براساس نیازهایی که صنعت دارد، نزدیک به ۲۴۰ گرید فولادی را به دانش فنی اولیه اضافه کرده‌ایم. از نظر اندازه نوردی نیز ۸۰ مورد به لحاظ ابعادی به میزان تولید خود اضافه کرده‌ایم. به عبارت دیگر محصول نهایی ما تا قطر ۱۲۰ میلیمتر بوده که هم‌اکنون آن را به ۲۰۰ میلی‌متر افزایش داده‌ایم.
مدیر ارشد مهندسی و توسعه شرکت فولاد آلیاژی ایران در ادامه توضیح داد: شرکت فولاد آلیاژی یکی از قدیمی‌ترین تولیدکننده فولاد آلیاژی است، البته در این زمینه شرکت‌های کوچک‌تر با ظرفیت‌های کمتر نیز وارد چرخه تولید شده‌اند.
خیری در ادامه بیان کرد: ازجمله تولید فولاد آلیاژی می‌توان به میکروآلیاژها اشاره کرد که در صنایع ماشین‌سازی و موارد خاص در صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد اما درحال‌حاضر آنچه کشور به آن نیاز داشته باشد، به لحاظ تناژ، توانایی تولید آن در شرکت فولاد آلیاژی وجود دارد.
وی ادامه داد: آنچه در داخل ساخته شده و بومی‌سازی شود، حداکثر ۵۰ تا ۶۰درصد موجب کاهش هزینه‌های خارجی می‌شود و حدود ۴۰درصد صرفه‌جویی اقتصادی به همراه خواهد آورد.
مدیر ارشد مهندسی و توسعه شرکت فولاد آلیاژی ایران در پاسخ به این پرسش که چه قطعاتی در تحریم هستند، عنوان کرد: به‌طور کلی قطعات حساسی که در واحدها موردنیاز هستند و مشابه داخلی ندارند، در تحریم هستند. البته قطعات حساس و غیرحساس تقسیم‌بندی درستی نیست، چراکه اگر در فرآیند تولید قطعه‌ای وجود نداشته باشد، روند تولید را متوقف می‌کند. از این‌رو بومی‌سازی از این جهت مهم است که با وجود تحریم‌ها توقف تولیدی نداشته باشیم، جدای از اینکه سبب صرفه‌جویی ارزی نیز خواهد شد.
خیری ادامه داد: شرکت‌های اقماری شکل گرفته‌اند که نیاز همدیگر را رفع ‌کنند. شرکت فولاد آلیاژی هم برای خود بومی‌سازی انجام داده و هم به شرکت‌های دیگر خدمات ارائه می‌کند.
وی افزود: البته کیفیت و استاندارد، موضوع مهمی است که در بومی‌سازی باید به آن توجه کرد. باید به هر ۲ موضوع توجه کرد که از یک سو کار را در داخل کشور انجام داد و از سویی به موضوع کیفیت و استانداردسازی توجه کرد.
مدیر ارشد مهندسی و توسعه شرکت فولاد آلیاژی ایران ادامه داد: ما با شرکت‌های دانش‌بنیان نیز در تعامل هستیم. البته پیشینه شرکت و اینکه تا چه اندازه می‌توانند این اطمینان را بدهند که می‌توانند کار را انجام بدهند، در تصمیم‌گیری ما برای پوشش مالی و تعامل با این شرکت‌ها مهم به‌شمار می‌رود.

۲ سال است که کاتالیست وارداتی نداریم

همچنین در راستای بومی‌سازی در صنعت فولاد، محمود رضایی مدیر مهندسی فروش شرکت نفت و گاز سرو عنوان کرد: کاتالیست در صنعت فولاد یکی از چالش‌های اصلی بود که تا ۱۰ سال پیش همچنان گریبان‌گیر این صنعت بود. به واسطه کاتالیست وارداتی صنعت فولاد وابستگی شدیدی به تامین‌کننده خارجی داشت. رضایی در ادامه خاطرنشان کرد: در سال ۸۷ شرکت نفت و گاز سرو وارد تولید انبوه کاتالیست شد. این کاتالیست به واسطه چندین سال پژوهش‌های آزمایشگاهی و میدانی به تولید انبوه رسید و در عمل از سال ۹۱ شرکت به تولید انبوه رسید. این کاتالیست‌ها در فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و فولاد هرمزگان و فولاد گل‌گهر و... مورد استفاده قرار می‌گیرد.
وی در پاسخ به این پرسش که کاتالیست در کدام زنجیره فولاد به کار گرفته می‌شود، گفت: کاتالیست در بخش احیای مستقیم مورداستفاده قرار می‌گیرد که منجر به تولید آهن اسفنجی می‌شود.
مدیر مهندسی فروش شرکت نفت و گاز سرو در پاسخ به این پرسش که امروز با وجود تولید نفت و گاز سرو چه میزان واردات کاتالیست انجام می‌شود، عنوان کرد: با وجود شرکت نفت و گاز سرو بیش از ۲ سال است این کاتالیست به کشور وارد نشده و به‌طور کامل از کالای داخلی تامین می‌شود. امروز حدود ۴۰درصد از آهن اسفنجی که در کشور تولید می‌شود، با کاتالیست نفت و گاز سرو تولید می‌شود که امیدواریم این میزان به بالای ۸۰درصد برسد.
رضایی ادامه داد: شرکت خوارزمی هم در زمینه تولید کاتالیست فعال شده است. البته این شرکت منشعب شده از شرکت نفت و گاز سرو است. به عبارت دیگر دانش فنی تولید کاتالیست از ابتدا در اختیار شرکت نفت و گاز سرو قرار داشت.