فولاد هرمزگان به دنبال تقویت پاشنه آشیل صنعت فولاد/ الکترود وابستگی فولاد ایران به چین را افزایش می دهد

به گزارش می متالز، الکترود گرافیتی یکی از مواد مورد نیاز برای فولادسازی در کوره های قوس الکتریکی است. افزایش قیمت الکترود در سال های اخیر و سخت شدن واردات آن به کشور در سال های تحریم، به یکی از دغدغه های اصلی فولادسازان تبدیل شد. در این میان پروژه ای نیمه کاره برای ساخت این محصول نیز در دستور کار است که با اجرای آن بخشی از این نگرانی برطرف می شود.

اما تحریم ها باعث شد تا فولادسازان از جمله فولاد هرمزگان برای افزایش قدرت رقابتی در بازارهای صادرات به سراغ ارتقا تکنولوژی رفته و میزان مصرف الکترود گرافیتی را کاهش دهند.

فولاد هرمزگان در چشم انداز خود در نظر دارد به قطب فولادسازی کشور تبدیل شود و باتوجه به موقعیت جغرافیایی کارخانه خود، نقش مهمی در توسعه صادرات فولاد داشته باشد. لازمه افزایش قدرت در بازار صادراتی کاهش قیمت تمام شده و ارتقا کیفیت است.

درواقع فولاد هرمزگان اگر در نظر دارد به قطب فولادی تبدیل و میزان صادرات خود را افزایش دهد باید در حوزه ارتقا تکنولوژی سرمایه گذاری کرده تا بهره وری افزایش پیدا کند.

در این راستا پروژه کاهش مصرف اکترودگرافیتی در این مجموعه کلید خورد. میزان مصرف متوسط الکترود در سال ۱۳۹۶، ۱.۹۶ کیلوگرم بر تن بوده که در نتیجه اقدامات انجام شده این میزان در نیمه نخست سال جاری به ۱.۸۲کیلوگرم کاهش یافته است که این امر باعث کاهش هزینه سالیانه به میزان ۵ میلیون یورو می‌ شود.

کاهش هزینه ای که می تواند صرف طرح های توسعه ای شده و قدرت فولاد هرمزگان در بازار صادراتی را افزایش دهد.

فراموش نکنیم که این ماده استراتژیک فولاد سازی 8 تا 12 درصد قیمت تمام شده فولاد را به خود اختصاص می دهد و تولید آن تنها در انحصار چند کشور است. به نوعی این محصول پاشنه آشیل فولادسازی است که به صورت محصول وارداتی به دست فولادسازان می رسد.

جالب است بدانید ذخایر کک سوزنی که ماده اولیه ساخت الکترود است در 3 کشور است که یکی از آنها امریکا است، درنتیجه با راه اندازی واحد ساخت الکترود گرافیتی اردکان که قرار است پس از کرونا به بهره برداری برسد دغدغه واردات مواد اولیه وجود خواهد داشت که در صورت ادامه تحریم ها کار دشوار می شود.

به همین دلیل واحدهای فولادسازی از جمله فولاد هرمزگان به دنبال راهکارهایی برای صرفه جویی در این کالا هستند، زیرا اهمیت این ماده برای فولادسازی منجر به وابستگی صنعت فولاد ایران به چین شده است، حداقل تا زمان راه اندازی واحد الکترودگرافیتی اردکان.

الکترودهای گرافیتی که در کشور مصرف می‌شود، پیش از تحریم‌ها از آلمان و دیگر کشورها اروپایی وارد می‌شد و پس از تحریم‌ها بیشتر چین و شماری هم از هند و اوکراین وارد می‌شود. الکترودهای وارداتی از این سه کشور 15 تا 20 درصد مصرف بیشتری دارند چون کیفیت آنها از انواع اروپایی بیشتر است. در سال اخیر نیز شدت تحریم‌ها به افزایش واسطه‌گری و تقلب دامن زد و تامین الکترود را سخت کرد.

درنتیجه چنین موضوعی اجرای پروژه کاهش مصرف جزو ضروری ترین اقدامات در فولاد هرمزگان است. از جمله اقدامات صورت گرفته برای اجرای این پروژه می‏توان به کاهش زمان تخلیه تا تخلیه به واسطه افزایش بهره‎وری تولید و کاهش توقفات، کنترل واکنش‎های فرا احتراق، بهبود شرایط سرباره پفکی، پایش مستمر سیستم الکترود ریگولیشن و استفاده از مواد پوششی دهی الکترود اشاره کرد .

نکته دیگر آن است که در هفتمین دوره همایش جایزه بهره وری معادن و صنایع معدنی ایران، پروژه کاهش مصرف الکترود گرافیتی توسط فولاد هرمزگان به عنوان پروژه برتر در زمینه بهره وری در سال 98 انتخاب شد.

اما مطرح کردن چنین موضوعی و بررسی اجرا این پروژه در فولاد هرمزگان تنها بر یک نکته تاکید دارد، آن هم ارتقا تکنولوژی برای افزایش بهره وری و کاهش قیمت تمام شده.

صنعت فولاد ایران با توجه به وضع تحریم های صورت گرفته و مشکلاتی که در حوزه صادرات دارد، باید تلاش کند قیمت تمام شده محصول نهایی را کاهش دهد. هرچند تحقق چشم انداز 1404 یعنی تولید 55 میلیون تن فولاد برای کشور اتفاق مهمی خواهد بود اما تکنولوژی نیز باید پا به پای این هدف توسعه پیدا کند. ساخت کارخانه و افزایش اسمی ظرفیت کارخانه ها نمی تواند جایگاه جهانی ایران در میان تولیدکنندگان را ارتقا دهد، بلکه باید توسعه تکنولوژی در دستور کار قرار بگیرد.

استفاده از تکنولوژی روز دنیا در صنعت فولاد موضوعی است که باید بیش از تولید 55 میلیون تن فولاد مورد توجه قرار بگیرد. 55 میلیون تن فولاد با قیمت تمام شده بالاتر از قیمت جهانی نه تنها دستاورد اقتصادی به همراه ندارد بلکه منجر به نابودی سرمایه هایی می شود که در این سال ها صرف توسعه این صنعت شده است.