۴ محور راهبردی فولاد هرمزگان در عرصه بومی‌سازی

به گزارش می متالز، مجید ابوعطیوی، مدیر فنی و مهندسی شرکت فولاد هرمزگان درباره تعمیرات به موقع تجهیزات این شرکت اظهار کرد: «برای تولید مستمر و آماده‌به‌کاری تجهیزات، نیاز به انجام به موقع شات دان هفتگی و سالیانه طبق برنامه‌های از قبل پیش‌بینی شده است. تعمیرات اساسی (اورهال) عملیاتی حساس و مهم به لحاظ رساندن تجهیزات و قطعات به شرایط سلامت کامل و جلوگیری از شکست یا خرابی تجهیزات است که به‌ صورت سالانه انجام می‌شود و باعث بالا رفتن راندمان تجهیزات و همچنین تحقق تولید پیش‌بینی‌شده در سال می‌شود».

برگزاری جلسات هماهنگی قبل از توقف

وی ادامه داد: «به منظور جلوگیری از تداخل‌ کاری، استفاده بهینه از منابع، تعیین مسیرهای بحرانی و ایمن‌سازی فعالیت‌ها؛ جلسات هماهنگی متعددی قبل از توقفات با تمامی گروه‌های تعمیراتی و تولیدی برگزار می‌شود و فعالیت‌های تعمیراتی در قالب برنامه Microsoft Project برنامه‌ریزی می‌شود و هنگام توقفات سالیانه نیز جلسات پایش شات دان جهت گزارش پیشرفت فعالیت‌ها و رفع مشکلات به‌وجود آمده در اجرا با حضور نمایندگان تعمیرات و تولید و گروه‌های اجرایی با محوریت دفتر فنی و برنامه‌ریزی تعمیرات برگزار می‌شود».
ابوعطیوی در ادامه بیان کرد: «با تلاش این واحد و در راستای تحقق اهداف استراتژیک سازمان، اقدامات موثری از جمله برنامه‌ریزی شات‌دان‌های سالیانه واحد فولادسازی در اردیبهشت ماه ۹۹ به مدت ۱۵ روز و شات دان سالیانه واحد احیا مستقیم در آذرماه و دی‌ماه ۹۹ به مدت ۲۶ روز و ۱۷۳۰۰۰ نفرساعت انجام شده است که به لحاظ حجم و گستردگی فعالیت‌ها و همچنین اهمیت فعالیت‌های انجام‌شده، جزء بزرگ‌ترین تعمیرات سالیانه انجام شده در صنایع فولادی است. علی‌رغم محدودیت‌های موجود و شرایط بیماری کرونا با برنامه‌ریزی دقیق و برگزاری جلسات هماهنگی پیش از شات‌دان و پایش شات‌دان و با تلاش و همت مضاعف این شات دان‌ها بدون حادثه و زودتر از برنامه به پایان رسید».

دفتر فنی نت پیشگیرانه

مدیر فنی و مهندسی شرکت فولاد هرمزگان اظهار داشت: «جهت اطمینان از آماده‌به‌کاری مستمر تجهیزات نواحی تولیدی به انجام تعمیرات پیشگیرانه  PM در بازه‌های زمانی مشخص و همچنین ریشه‌یابی خرابی‌ها RCA جهت جلوگیری از وقوع مجدد خرابی، نیاز است. تهیه و تدوین محتوای فنی و دستورالعمل‌های تعمیراتی بر اساس تجارب فنی و مدارک سازنده تجهیزات از دیگر اقدامات این واحد با محوریت دفتر فنی نت پیشگیرانه است. در این راستا از ابتدای سال ۹۹ بیش از ۱۰۰ مورد آنالیز خرابی RCA و ۲۱۶ اقدام اصلاحی در ارتباط با این آنالیزها به ثبت رسیده است».

دفتر فنی قطعات یدکی

وی افزود: «اکنون در شرکت فولاد هرمزگان حدود ۲۰ هزار متریال کد فعال وجود دارد و دفتر فنی قطعات یدکی به عنوانی عضو مهمی از زنجیره تامین قطعات یدکی و تجهیزات موردنیاز خطوط تولید وظایف کلیدی از جمله شناسایی و کدینگ قطعات و تجهیزات، صدور پیشنهادت خرید قطعات یدکی، کنترل سطح ذخیره مطمئن و موجودی در انبار، شناسایی و مدیریت کالاهای راکد، تهیه مدارک فنی قطعات، تهیه گردش کارها و دستورالعمل‌های مرتبط با فرآیندهای مدیریت قطعات یدکی، تهیه دستورالعمل‌های نگهداری قطعات یدکی در انبار، بررسی و رفع مغایرت‌های قطعات یدکی، همکاری در شناسایی و ارزیابی تامین‌کنندگان و تعامل مستمر با تامین‌کنندگان و سازندگان جهت رفع ابهامات فنی در مراحل ساخت و تامین قطعات و ... را به عهده دارد. از ابتدای سال ۹۹ حدود ۳۳۰۰ پیشنهاد خرید صادر و حدود ۱۶۰۰۰ پیشنهاد فنی خرید در این واحد بررسی و جهت تامین به واحد خرید ارسال شده است».

ابوعطیوی ادامه داد: «همچنین جهت شناسایی قطعات مهم و بحرانی و اطمینان از تامین به موقع قطعات، جلسات هماهنگی با واحد محترم خرید و نواحی تولیدی به صورت مستمر و هفتگی با محوریت این واحد برگزار می‌شود. از دیگر اقدامات مهم این واحد در سال ۹۹ می‌توان به بالا بردن شاخص در دسترس بودن قطعات یدکی از ۹۳.۵ % به ۹۵% و همچنین اتصال سیستم تعمیرات و قطعات یدکی به انبار و کنترل اتوماتیک نقطه سفارش و سطح ذخیره قطعات اشاره کرد».

بومی‌سازی و مهندسی قطعات و تجهیزات

مدیر فنی و مهندسی شرکت فولاد هرمزگان درباره روند بومی‌سازی در این شرکت اظهار کرد: «با توجه به سیاست‌های کلان بومی‌سازی و تاکید مدیریت محترم عامل شرکت فولاد هرمزگان، بومی‌سازی و خرید از داخل کشور جز اولویت‌های اصلی فولاد هرمزگان است. بومی‌سازی بر ۴ محور راهبردی کاهش ارزبری، افزایش بهره‌وری و سودآوری بنگاه‌ها، کاهش هزینه‌های تمام‌شده و ارتقای توان ساخت داخل استوار خواهد بود».

ابوعطیوی در پایان اظهار کرد: «از جمله وظایف و رسالت‌های این واحد می‌توان به شناسایی و اولویت‌بندی قطعات و تجهیزات جهت بومی‌سازی، شناسایی و ارزیابی فنی سازندگان داخلی، تهیه مدارک و دفترچه‌های فنی، مهندسی معکوس و مجدد، بازرسی و کنترل کیفی قطعات بومی‌سازی شده، ارائه بازخورد به سازندگان داخلی، به اشتراک‌گذاری تجربیات و دستاوردهای فنی بومی‌سازی با سایر صنایع و تعامل با آنها جهت استفاده از تجربیات سایر صنایع و کارخانجات بزرگ و پیشرو و ... است».

وی افزود: «از دستاوردهای مهم این واحد در راستای سیاست‌های بومی‌سازی و ساخت داخل می‌توان به صرفه‌جویی ارزی ۲.۲ میلیون دلاری در سال ۹۹ و تهیه و اصلاح ۱۸۰۰ مدرک مهندسی معکوس و بومی‌سازی ۴۴ تجهیز اشاره کرد».