هوشمندسازی تنها راه بقای صنعت فولاد ایران

به گزارش می‌متالز، مصرف انرژی گاز و برق و البته منابع آب، چالش بزرگ صنایع فولاد است. خسارت ناشی از قطعی برق در تابستان و قطعی گاز در زمستان هزینه زیادی به فولادسازان تحمیل می‌کند و سازکار قدیمی تولید فولاد موجب هدررفت انرژی، منابع آب و تولید فزاینده گاز‌های گلخانه‌ای شده است؛ به‌گونه‌ای که به‌گفته رئیس مرکز پژوهش‌های مجلس، «ما ۲ برابر سهم جمعیتی، گاز گلخانه‌ای تولید می‌کنیم و در این ۵۰ سال، ۲ درجه افزایش دما، ۵۵ میلیمتر کاهش بارندگی و ۲۷۰ میلیمتر افزایش تبخیر داشته‌ایم. ایران پس از کشور‌های چین، امریکا، هند، روسیه و ژاپن در رتبه ششم انتشار دی‌اکسیدکربن در جهان قرار دارد و سهمی معادل ۲.۱۴ درصد از کل انتشار گاز‌های گلخانه‌ای جهان را به خود اختصاص داده است». سهم صنایع فولاد در تولید دی‌اکسیدکربن بسیار پررنگ است، چون تولید فولاد بیش از هر صنعت سنگین دیگری دی‌اکسیدکربن تولید می‌کند که حدود ۸ درصد از کل انتشار جهانی را شامل می‌شود.

دستاورد‌های هوشمندسازی صنعتی

اما صنایع فولاد ایران برای کاهش هزینه تولید، بهینه‌سازی مصرف انرژی و کاهش آلاینده‌ها تنها یک گزینه پیش رو دارند: تحول دیجیتال برای هوشمندسازی صنعتی. البته تحول دیجیتال در ابتدای کار ساده نیست و بازدارنده‌های سیستماتیک زیادی دارد، اما برای بقای صنایع فولاد تنها راهکار است و با گزینش یک شرکت همکار در حوزه تحول دیجیتال بازدارنده‌ها یک به یک کنار می‌روند و دستاورد‌های آن چنان ارزشمند است که مدیران و کارکنان مشتاقانه با این روند همراه می‌شوند. در همین راستا موسسه بین‌المللی مشاوره بوستون BCG در طول مطالعه شتاب دیجیتالِ (DAI)، خود با شرکت‌هایی همکاری کرده که از روش‌های نوآورانه‌ای برای گذر از بازدارنده‌ها و حرکت به‌سوی سازمانی دیجیتال استفاده کرده بودند. از میان این شرکت‌ها، برخی توانسته بودند توان عملیاتی خود را ۱۰ تا ۲۰ درصد، با کمک فناوری‌های دیجیتال ارتقا بدهند، بهره‌وری فرآیند‌های شرکت را تا ۵۰ درصد بهبود ببخشند و سرانجام، انتشار گاز‌های گلخانه‌ای را ۱۵ تا ۳۰ درصد کاهش بدهند. در زیر آمار این دستاورد‌ها در حوزه‌های مختلف آمده است:

بهینه‌سازی فرآیند‌های موجود در زنجیره ارزش صنایع فلزی

عملیات

• بهبود توان عملیاتی: ۱۰ تا ۲۰ درصد
  
  
• بهبود در تولیدات: ۲ تا ۵ درصد
  
  
• افزایش میزان تولید: ۳ تا ۵ درصد
  
  
• افزایش طول عمر دارایی‌های شرکت: ۸ تا ۱۰ درصد
  
  
• کاهش هزینه‌های مصرف سوخت: ۵ تا ۱۰ درصد

زنجیره تامین و تدارکات

• افزایش سطح بهره‌وری تدارکات: ۳۰ تا ۵۰ درصد
  
  
• بهبود در تطبیق سفارش‌های معلق با موجودی: WIP ۱۰ تا ۱۵ درصد
  
  
• کاهش میزان موجود اضافی: ۱۰ درصد
  
  
• افزایش دقت در تخمین تقاضای کوتاه‌مدت: ۳۰ درصد
  
  
• کاهش هزینه معاملات: ۴۰ تا ۵۰ درصد
  
  
• کاهش هزینه‌های لجستیک: ۳ تا ۱۰ درصد

بازاریابی، فروش و امور مالی

• افزایش دقت در پیش‌بینی‌ها: ۱۵ تا ۲۰ درصد
  
  
• افزایش دقت در برآورد هزینه‌های اولیه: بیش از ۹۷ درصد
  
  
• کاهش هزینه‌های سربار: ۳۰ درصد

محیط، ایمنی و نیروی کار

• کاهش انتشار آلاینده‌ها: ۱۵ تا ۳۰ درصد
  
  
• افزایش کارآیی در استخدام: ۶۰ تا ۷۰ درصد
  
  
• کاهش صدمات جانی: ۵ تا ۱۲ درصد

تحول دیجیتال و هوشمندسازی صنعتی از کجا آغاز می‌شود؟

تحول دیجیتال یک فرآیند بی‌پایان است، زیرا پیشرفت فناوری و ابداعات نوآورانه پایان‌ناپذیر است؛ از همین رو لازم است صنایع برای تحول دیجیتال در گام نخست یک شرکت در حوزه هوشمندسازی را به‌عنوان همکار راهبردی گزینش کنند؛ یک مجموعه متخصص در حوزه تحول دیجیتال که نقشه راه هوشمندسازی را طراحی، در راه پیاده‌سازی آن همراهی و راهنمایی کند و برای چالش‌ها و بازدارنده‌ها، راهکار‌های خلاقانه ارائه کند. خوشبختانه امروز در ایران هم مجموعه‌های متخصص وجود دارند و هم فناوری لازم برای ایجاد زیرساخت توسعه یافته است. پس از طراحی نقشه راه، گام نخست، شناسایی ظرفیت‌ها و چالش‌ها است، اما بیش از همه لازم است یک تحول در الگوی ذهنی مدیران به‌وجود بیاید که از بهینه‌سازی موردی و سطحی گذر کنند و به دگرگونی بنیادین برای دستیابی به اهداف بزرگ بیندیشند. البته مقاومت‌های سیستماتیک در مسیر هوشمندسازی صنایع ایران زیاد است، اما رقابت در بازار جهانی، الزامات بین‌المللی زیست‌محیطی و محدودیت منابع داخلی به‌ویژه در حوزه انرژی و آب، دیر یا زود صنعت فولاد ایران را به‌سوی تنها راهکار بقا در این حوزه یعنی هوشمندسازی پیش می‌برد.

مسعود صادقی - روزنامه‌نگار

منبع: صمت