۲ مسیر راهبردی برای توسعه صنعت فولاد ایران

به گزارش می‌متالز، مدیرعامل شرکت مهندسی فکور صنعت تهران (سهامی عام) در رویداد جامع معدن و صنایع معدنی با ترسیم چشم‌‎انداز راهبردی آینده صنعت فولاد ایران بر لزوم «ایجاد توازن در زنجیره تولید فولاد» و «توسعه فولادسازی در جدار آبی کشور بر پایه واردات مواد اولیه و صادرات محصولات باارزش» تاکید کرد.

مهندس «محمدوحید شیخ‌زاده» با اشاره به تجربیات جهانی و ظرفیت‌های داخلی، مدل‌های موفقی همچون شرکت برزیلی «وله» را الگویی قابل پیاده‌سازی برای ایران دانست و تصریح کرد: مزیت‌های انرژی، دانش بومی و دسترسی به آب‌های آزاد، سه محور اصلی توسعه آینده فولاد کشور هستند.

مدیرعامل شرکت مهندسی فکور صنعت تهران در رابطه با شرایط موجود در بازار جهانی فولاد گفت: زنجیره فولاد سه بخش اصلی دارد؛ بخش نخست، «آهن‌سازی» یا همان «تامین مواد اولیه» که مرکز آن در کشور‌هایی همچون برزیل و استرالیاست. برزیل ۹۰‌ درصد تولید خود را از سنگ مگنتیتی دارد، در حالی که استرالیا ۹۰‌ درصد تولید هماتیتی دارد و هیچ تجربه‌ای در زمینه مگنتیت ندارد. بخش دوم، «آهن‌سازی» شامل تولید کنسانتره، گندله و آهن‌ اسفنجی است که توسعه آن اکنون عمدتا در منطقه «منا» صورت می‌گیرد و ایران نیز در همان حوزه جغرافیایی قرار دارد. بخش سوم، «فولاد سبز» است که در هند و اروپا نمود بیشتری دارد.

او ادامه داد: برزیل یک نمونه موفق در توسعه زنجیره فولاد است. این کشور که بزرگ‌ترین منابع سنگ‌ آهن جهان را در اختیار دارد، قراردادی در عمان (سوهار) منعقد کرده و با شرکتی در چین به نام «جینان» همکاری داشته است. نتیجه این قراردادها، تولید ۶/‌۱۲‌ میلیون تن کنسانتره و راه‌اندازی دو کارخانه گندله‌سازی است.

شیخ‌زاده توضیح داد: با نگاهی به ظرفیت‌های موجود می‌توان دریافت که در منطقه ما حدود ۶۵‌ میلیون تن آهن‌ اسفنجی در کشور‌های مختلف، (به غیر از ایران) در حال احداث است. این پرسش مطرح می‌شود که چرا چنین روندی در منطقه ما شکل گرفته است، در حالی که اغلب این کشور‌ها کمبود آب دارند و ناچارند از انرژی خود برای توسعه فولاد استفاده کنند؟

ایران و هند سردمداران تولید آهن اسفنجی در جهان

مدیرعامل گروه فکور صنعت افزود: نگاهی به وضعیت DRI (آهن‌ اسفنجی) در ایران نشان می‌دهد که طبق برآوردها، طی یک سال آتی ۱۳ میلیون تن به ظرفیت کشور افزوده خواهد شد. اکنون ظرفیت تولید ما ۴۴ میلیون تن است و تولید واقعی ۳۴‌ میلیون تن، با ضریب عملکردی ۷۷‌ درصد این رقم ضریب خوبی محسوب می‌شود. طی یک سال آینده نیز با همان نسبت ۴۴‌ میلیون تن تولید خواهیم داشت. هم‌ اکنون هند با ۵۴‌ میلیون تن و ایران با ۳۴‌ میلیون تن، رتبه‌های اول و دوم تولید DRI جهان را در اختیار دارند.

او همچنین اذعان داشت: نمونه‌ای موفق از تجربه داخلی کشور، احیای «بردسیر» است که هم دانش فنی و هم تکنولوژی بومی آن در کشور موجود است. اگر به مصارف انرژی در زنجیره فولاد سبز نگاه کنیم بیشترین مصرف گاز در بخش آهن اسفنجی و بیشترین مصرف برق در بخش EAF و ذوب است. به بیان دیگر در حوزه تولید فولاد خام، ۹۰‌ درصد برق، ۸۶‌ درصد گاز و ۸۳‌ درصد آب مصرف شده است. این نشان می‌دهد که در بخش پایین‌دست زنجیره می‌توان با کم‌ترین میزان مصرف انرژی برنامه‌ریزی کرد.

کشاورزی ۸۸‌ درصد آب‌بر است صنعت ۳‌ درصد!

شیخ‌زاده توضیح داد: صنایع فولادی را «آب‌بر» می‌خوانند. در حالی که چنین تعبیری معنا ندارد. کل مصرف آب کشور ۱۰۰ میلیارد مترمکعب است که ۸۸‌ درصد آن در کشاورزی، ۳‌ درصد در صنعت و ۹ درصد در آب شرب است. سهم کل زنجیره فولاد در بدترین حالت ۲۰۰ میلیون مترمکعب برآورد می‌شود. همچنین کل محصولات فولاد ۲۰۰‌ میلیون تن است. در حالی که ارزش صادراتی محصولات فولادی حدود ۲۰‌ میلیارد دلار برآورد می‌شود. در مقایسه، تولید هندوانه در کشور ۳‌ میلیون تن است که مصرف آبی بین ۶۰۰ تا ۹۰۰‌ میلیون مترمکعب دارد و ارزش صادراتی آن تنها یک میلیارد دلار بوده است. بر اساس آمار گمرک، در سال گذشته ۸۰۰ هزار تن هندوانه از کشور صادر شده که ارزش آن ۱۹۸ میلیون دلار بوده است.

او افزود: کشور در مجموع حدود ۳۰۰‌ میلیون تن ظرفیت زنجیره فولاد دارد؛ ۸۵‌ میلیون تن در کنسانتره، ۷۳ میلیون تن در گندله، ۴۴‌ میلیون تن در احیا و ۵۲‌ میلیون تن در فولادسازی. اما در مقابل، ضریب عملکردی کنسانتره و گندله ۸۵‌ درصد، احیای مستقیم ۷۷ درصد و فولادسازی ۵۸‌ درصد است. این کاهش ظرفیت در فولادسازی به‌ دلیل قطعی گاز و برق است که منجر به عدم‌النفع حدود ۵/‌۶‌ میلیون تنی شده است.

مهندس «محمدوحید شیخ‌زاده» توضیح داد: ما در کشور سه هاب اصلی (استان‌های کرمان، یزد و خراسان) در زنجیره فولاد داریم. در کرمان، ۷۳ میلیون تن ظرفیت‌سازی شده و ۳۰ میلیون تن در حال احداث است که در مجموع به ۱۰۰ میلیون تن خواهد رسید. پیشنهاد می‌شود که توسعه بیشتر تنها در «نورد سرد» و صنایع پایین‌دست آن انجام شود. در یزد نیز ۳۲‌ میلیون تن ظرفیت ایجاد شده و ۱۸‌ میلیون تن دیگر در حال اجراست که تا دو سال آینده به بهره‌برداری می‌رسد. در خراسان ظرفیت تولید کنسانتره ۲۲‌ میلیون تن و آهن‌ اسفنجی ۶ میلیون تن است. در واقع امکان توسعه آهن‌ اسفنجی و فولادسازی، هر کدام تا ۶‌ میلیون تن بیشتر وجود دارد.

تصمیم بهینه؛ احداث واحد آهن‌ اسفنجی در جدار آبی کشور

مدیرعامل گروه فکور صنعت در بخش دیگری از سخنرانی، این پرسش را مطرح کرد که «احداث واحد آهن اسفنجی در کنار معادن به صرفه‌تر است یا در جدار آبی کشور؟» به عبارت دیگر انتقال مواد اولیه به حاشیه دریا ارزان‌تر است یا انتقال آب به کنار معدن؟ پاسخ این بود که احداث واحد‌های آهن‌ اسفنجی در نزدیکی معادن و کارخانجات گندله‌سازی به صرفه‌تر است چرا که بر اساس محاسبات هزینه شیرین‌سازی و انتقال آب به مراتب کم‌تر از هزینه حمل مواد اولیه است.

شیخ‌زاده در تشریح این موضوع بیان کرد: هزینه شیرین‌سازی آب تقریبا یک دلار به ازای هر مترمکعب است که عمدتا مربوط به مصرف برق می‌شود؛ به طور متوسط برای هر مترمکعب آب حدود ۴‌ کیلووات ساعت برق مصرف می‌شود. هزینه حمل آب حتی در صورت انتقال تا مشهد، بین ۴ تا ۵ دلار به ازای هر مترمکعب برآورد می‌شود. برای احیای ۵/‌۳‌ میلیون تن گندله، حدود ۱/‌۱‌ میلیون مترمکعب آب موردنیاز است؛ بنابراین، مجموع هزینه تولید و انتقال آب بین ۱۵ تا ۲۰‌ میلیون دلار خواهد بود.

وی افزود: این در حالی ا‌ست که انتقال همین مقدار محصول (برای مثال، ۵‌ میلیون تن گندله) به بندر با استفاده از گازوئیل یارانه‌ای، بین ۷۵ تا ۱۰۰ میلیون دلار هزینه دربر دارد. اگر یارانه گازوئیل حذف شود، عملا حمل این میزان بار در چنین فواصلی در هیچ‌ کجای دنیا توجیه اقتصادی نخواهد داشت.

راهکاری به نام توسعه هوشمند و صادرات‌محور در زنجیره فولاد

مدیرعامل فکور صنعت صحبت‌هایش را با نمایش اسلاید بیستم که به جمع‌بندی اختصاص داشت، به پایان برد. در این اسلاید از شایستگی‌ها و مزایای رقابتی ایران (شامل برخورداری از منابع اولیه، انرژی، دانش بومی‌شده، دسترسی به آب‌های آزاد و سرمایه‌گذاری ارزان‌تر) یاد شد و راهکار‌هایی در جهت توسعه زنجیره فولاد کشور ارائه شد.

«محمد‌وحید شیخ‌زاده» تصریح کرد: توسعه صنایع فولادی باید به صورت منطقه‌ای و متوازن باشد. راه توسعه آینده، توسعه هوشمند و صادرات‌محور است؛ یعنی تکمیل زنجیره به سمت پایین‌دست، استفاده از فناوری‌های نوین نظیر فرآیند ESP با مصرف انرژی و آب کم‌تر، توسعه زیرساخت‌های منطقه‌ای و اتکا به مزیت جغرافیایی کشور در دسترسی به آب‌های آزاد. همان طور که شرکت «وله» برزیل در دنیا عمل کرده، ما نیز می‌توانیم مواد اولیه را وارد و در جدار آبی تبدیل به فولاد کنیم چرا که این مزیت انرژی در کشور وجود دارد. علاوه بر این ما توانسته‌ایم دانش این حوزه را بومی کنیم، به آب‌های آزاد دسترسی داریم و سرمایه‎‌گذاری ارزان‌تری در پروژه‌ها داریم. اینها همه مزیت‌ها ما برای توسعه صنعت است.

او با ارائه پیشنهاداتی افزود: دو اقدام «ایجاد توازن در زنجیره فولاد با حرکت به سمت تولید محصولات پایین‌دستی و ارزش‌افزوده بالاتر در کنار معادن» و «توسعه آهن‌سازی و فولادسازی در جدار آبی به‌ ویژه مکران، بر پایه واردات مواد اولیه و صادرات محصول باارزش» باید در دستور کار قرار گیرند.

منبع: جهان صنعت