۸۰ درصد زنجیره فولاد بومی‌سازی شده است

به گزارش می متالز، البته بومی‌سازی روندی است که تولیدکنندگان داخلی باید آن را تا حدودی با ریسک بپذیرند؛ چراکه بکارگیری قطعاتی که برای نخستین‌بار موردآزمایش قرار می‌گیرند، ممکن است با ریسک‌ همراه باشد.

ریسک‌های تعریف‌شده را می‌پذیریم

مرتضی شیرین‌پور، مدیر تحقیقات و توسعه شرکت ذوب آهن اصفهان درباره بومی‌سازی شرکت ذوب آهن اصفهان اظهار کرد: بومی‌سازی اولویت شرکت ذوب‌آهن اصفهان‌ بوده و این شرکت برنامه‌ها را به گونه‌ای پیش برده‌ است تا هیچ‌گاه خط تولید متوقف نشود و برای ۳ سال آینده نیز قطعات کارخانه تامین شده است. در کل ذوب‌آهن اصفهان برنامه‌ریزی برای کالاهایی که امکان ساخت آن در داخل موجود است را انجام داده‌ است.
شیرین‌پور در ادامه خاطرنشان کرد: البته همچنان تامین برخی قطعات وابسته به خارج از کشور است؛ برای نمونه برخی از نسوزهای خاص یا قطعاتی مانند بلبرینگ‌ها که ساخت آنها در داخل ممکن نیست یا هزینه‌ ساخت آنها بالا خواهد بود.
وی در پاسخ به این پرسش که ریسک بومی‌سازی تامین قطعاتی که برای نخستین‌بار آزمایش می‌شوند را تا چه اندازه می‌پذیرید، عنوان کرد: به‌طور معمول ریسک‌ها تعریف‌شده هستند و سعی ما این است که ریسک‌های قابل‌قبول را بپذیریم، به‌گونه‌ای که خط تولید ما را تحت‌شعاع قرار ندهند. برای پذیرش قطعات جدید، آزمایش‌هایی روی آنها انجام می‌دهیم و پس از تایید، از آنها استفاده می‌کنیم.
مدیر تحقیقات و توسعه شرکت ذوب‌آهن اصفهان همچنین در پاسخ به این پرسش که نمایشگاه‌های بومی‌سازی تا چه اندازه‌ می‌توانند به رشد بومی‌سازی صنایع کشور کمک کنند، گفت: نمایشگاه‌های بومی‌سازی می‌توانند فرصت مناسبی باشند تا واحدها توانمندی‌ها و نیازمندی‌های خود را به نمایش بگذارند تا خلأهایی که در زنجیره صنعت وجود دارد، پرشود و تولیدکنندگان داخلی فرصت ابراز وجود داشته باشند.
شیرین‌پور در پاسخ به این پرسش که شرکت ذوب‌آهن اصفهان چه دستاوردهایی در راستای بومی‌سازی برای سایر واحدها دارد، عنوان کرد: ذوب‌آهن شرکتی است که بخش عمده‌ای از نیازهایش را تامین می‌کند. کارگاه‌های ریخته‌گری، مکانیکی و تعمیراتی دارد که می‌تواند ظرفیت‌های خالی این بخش‌ها را در اختیار سایر واحدها قرار دهد؛ قطعات و تجهیزات پیچیده‌ای را در داخل شرکت به تولید رسانده‌ و توانسته این توانمندی را در اختیار شرکت‌های دیگر قرار دهد یا به آنها مشاوره بدهد. وی در پاسخ به این پرسش که مهم‌ترین مشکلات بومی‌سازی کشور چیست، عنوان کرد: در ابتدا باید معیارهای پذیرش قطعات در داخل تعریف و تایید شود و پس از تعریف شدن آنها، تامین‌کنندگان یا سازندگان توانمند شناسایی شده و قطعات به‌وسیله آزمایش‌هایی تایید شوند و درنهایت مورد استفاده قرار بگیرند. در این راستا ممکن است توانمندی‌ها یا آزمون‌های نهایی آنها به درستی تعریف نشده باشد.
مدیر تحقیقات و توسعه شرکت ذوب آهن اصفهان در پاسخ به این پرسش که آیا بانک اطلاعاتی بومی‌سازی وجود دارد، عنوان کرد: شرکت ذوب آهن اصفهان بانک اطلاعاتی بومی‌سازی را روی سایت خود فعال کرده است. البته جای یک بانک اطلاعاتی قوی که عوامل مورد نیاز کل زنجیره صنعت را درنظر بگیرد، خالی است؛ چراکه این بانک اطلاعاتی توانسته به تولیدکنندگان کمک بسیاری کند.

اولویت ما تامین نیاز از داخل بوده است

همچنین مهدی کیان‌پور، کارشناس تحقیق و توسعه شرکت ورق خودرو چهارمحال و بختیاری درباره بومی‌سازی صنعت فولاد اظهار کرد: این شرکت تولیدکننده ورق گالوانیزه صنعتی و خودرویی است که زیرنظر شرکت فولاد مبارکه فعالیت می‌کند. این واحد با ۴۰۰هزار تن تولید، تنها شرکتی است که ورق گالوانیزه خودرویی تولید می‌کند. کیان‌پور در ادامه خاطرنشان کرد: مواد اولیه خود را از فولاد مبارکه تامین می‌کنیم، به صورت گالوانیزه تولید ورق داریم و مشتری اصلی ما ایران‌خودرو است. همچنین بیشتر گریدهای مورد نیاز کشور را تولید کرده‌ایم.
وی در پاسخ به این پرسش که تا چه اندازه خط تولید خود را بومی‌سازی کرده‌اید، گفت: بیشتر نیاز خط تولید ما از داخل تامین می‌شود. کیان‌پور در ادامه تاکید کرد: نمایشگاه‌های بومی‌سازی فرصت مناسبی است تا تعاملاتی در زمینه نیازمندی‌ها و توانایی‌ها بین شرکت‌های گوناگون شکل بگیرد.
کارشناس تحقیق و توسعه شرکت ورق خودرو چهارمحال و بختیاری در ادامه خاطرنشان کرد: از نخستین روزی که کارخانه آغاز به کار کرده یعنی حدود ۹ سال پیش، به دنبال تامین قطعات به شکل بومی بوده که تا هم‌اکنون نیز بسیاری از قطعات بومی‌سازی شده است. البته هنوز هم از قطعات خارجی استفاده می‌کنیم اما در زمان غیرتحریم نیز سعی کرده‌ایم اولویت‌نخست‌مان تامین نیاز داخل باشد و در چند سال گذشته مدیریت کارخانه همواره بر بومی‌سازی و تامین نیاز از داخل تاکید داشته است.

بومی‌سازی ۸۰درصدی

همچنین درباره وابستگی صنعت فولاد به خارج از کشور و تامین زنجیره آن از داخل چندی پیش، عزیز قنواتی، مدیرعامل کارخانه فولاد آتیه خلیج‌فارس اهواز در گفت‌وگو با روزگار معدن اظهار کرد: زمانی ۱۰۰درصد قطعات فولاد از خارج از کشور تامین می‌شد، اما به‌تدریج این وابستگی به واردات به کمترین میزان رسید و درحال‌حاضر بیشتر واحدهای فولادسازی ۸۰ تا ۹۰درصد و حتی تا ۹۵درصد از تجهیزات خود را در داخل تامین می‌کنند که اگر میانگینی برای این موضوع درنظر بگیریم، حدود ۸۰درصد از قطعات فولادسازان در داخل ساخته می‌شود. وی با اشاره به این موضوع که فقط الکترود گرافیتی برای فولادسازان ارزبر است، عنوان کرد: علاوه بر الکترود گرافیتی، برخی قطعات الکتریکال از خارج از کشور تامین می‌شود که آن ‌هم بیشتر در اختیار برندهای انحصاری است اما به‌‌طور کلی بیشتر قطعات در داخل تولید می‌شوند.
این مدیرعامل فولادی در پاسخ به این پرسش که برخی از فروآلیاژها نیز وارداتی هستند و آیا در این زمینه نیاز به واردات دارید، عنوان کرد: فروآلیاژها کمتر در داخل تولید می‌شوند و باید بیشتر آنها را وارد کرد. قنواتی در توضیح فروآلیاژها بیان کرد: ساخت برخی قطعات نیازمند فولاد آلیاژی است و نمی‌توان آن قطعات را با فولاد عام ساخت.
قنواتی در ادامه خاطرنشان کرد: فولادی که با ترکیب چندین مواد شیمیایی ساخته می‌شود، تبدیل به فروآلیاژ می‌شود که در قطعات لوازم خانگی تا هواپیما کاربرد دارد. این قطعات، قطعات ظریفی هستند که فروسیلیس و فرومنگنز و... به آن افزوده می‌شوند. از آنجاکه فرآیند تولید فروآلیاژها قدری پیچیده است، به تجهیزات خاصی نیاز دارد و در ایران حدود ۲ تا ۳ کارخانه تولید فروآلیاژ مشغول کار هستند.