اساس تولید در چادرملو، تکیه بر دانش روز است

به گزارش می‌متالز، مهندس تقی زاده از مهم‌ترین اقدامات چادرملو در سال گذشته را تاسیس مرکز نوآوری، تحقیق و توسعه چادرملو در برج فناوری و نوآوری دانشگاه صنعتی امیر کبیر عنوان کرد و گفت: با این اقدام عملاً راه را برای بروز و ظهور خلاقیت جوانان مستعد و تحصیل کرده و نیز همکاری تنگاتنگ با مراکز علمی و دانش بنیان را هموار ساختیم، چون اعتقاد داریم این همکاری دانشگاه با صنعت، گام عملی و بزرگی است برای نزدیک کردن نگرش‌های آکادمیک و خلاق با نگرش‌های صنعتی و تولیدی، که می‌تواند تحولات عظیمی را در بستر مراکز علمی و تولیدی کشور به ارمغان آورد.

وی افزود: چادرملو بعنوان شرکت پیشتاز در تلاش است هوشمندسازی خطوط تولید و گسترش فناوری نوظهور همچون پردازشگر‌های کلان داده ها، هوشمندسازی سامانه‌ها و فرآیند مواد پیشرفته در ساختار تولیدی شرکت را بعنوان رسالتی در جامعه تولیدی و علمی کشور پیاده سازی نماید و از شرکت‌های دانش‌بنیان که در عرصه بومی سازی قطعات خاص در کشور فعالیت می‌کنند با اختصاص تسهیلات ویژه حمایت لازم را بعمل می‌آورد.

مدیر عامل چادرملو همچنین انعقاد قرارداد با شرکت فولاد اسفراین، برای بومی‌سازی رولر‌های تجهیز HPGR که در واحد خردایش کنسانتره مورد استفاده و نیازمند برخورداری از دانش بالایی است را از جمله گام‌های عملی در جهت بهره گیری از دانش فنی داخلی عنوان کرد و گفت: با قبول تمامی ریسک‌های آن سرمایه گذاری در این زمینه را آغاز کردیم و امیدواریم این قرارداد که ارزش آن ده‌ها میلیارد تومان است امسال به نتیجه برسد و در فرآیند تولید به کار گرفته شود.

وی افزود: یکی دیگر از قرارداد‌های مهم چادرملو در سال گذشته با شرکت صنایع مس باهنر جهت ساخت باس تیوب‌های مسی است که در ترانسفورماتور کوره قوس الکتریک و کوره پاتیلی فولاد سازی از آن استفاده می‌شود و ساخت این قطعه در این سایز برای اولین بار در کشور انجام می‌شود.

مهندس تقی زاده در ادامه این مصاحبه گفت: تا کنون بالغ بر ۳۰ هزار قطعه صنعتی در چادرملو بومی سازی شده است به طوریکه در بخش کنسانتره‌سازی بالای ۹۰ درصد قطعات و تجهیزات ساخت داخل است، در کارخانه گندله‌سازی بالای ۹۵ درصد بومی سازی شده است، در کارخانه فولادسازی بالای ۸۰ درصد قطعات بومی‌سازی شده و در کارخانه احیای مستقیم که هنوز نوپا است و دو سال است که بهره برداری از آن آغاز گردیده است حدود ۷۰ درصد قطعات و تجهیزات آن بومی سازی شده است.

مهندس تقی زاده تاکید کرد: ما در بخش مکانیکال نزدیک به ۸۵ درصد از قطعات و تجهیزات را بومی‌سازی کرده‌ایم که پیشرفت قابل قبولی است و به جرات می‌توان گفت که در کارخانه کنسانتره و گندله‌سازی به صورت انگشت شمار قطعاتی هستند که هنوز داخلی‌سازی نشده‌اند.

وی افزود: در نتیجه این رویکرد زیر بنایی توانستیم علاوه بر جلو گیری از خروج و صرفه جویی ۲۰ میلیون یورو ارز، زمینه ارتقای دانش فنی متخصصان داخلی را نیز فراهم کنیم.

مدیر عامل چادرملو عمده دلیل مکانیکال بودن قطعات ساخت داخل را ضعف در دانش تولید تجهیزات ابزار دقیق عنوان کرد و افزود:

تجهیزات ابزار دقیق از صنایع هایتک در جهان به شمار می‌رود و فناوری تولید بخشی از قطعات آن انحصاراً در اختیار برخی از شرکت‌های بزرگ جهان قرار دارد. از طرفی ساخت و تولید برخی از این تجهیزات با ریسک بالایی همراه است و نیازمند سرمایه‌گذاری بالایی است، با این وجود تعدادی از شرکت‌های دانش‌بنیان با ورود به این عرصه توانسته‌اند ساخت قطعاتی همچون سطح سنج و لول سنج را در داخل کشور آغاز کنند.

منبع: دنیای معدن