فولادسازان امیدوارند

به گزارش می متالز، از ابتدای سال گذشته، خروج کشور امریکا از توافق برجام و بازگشت مجدد تحریم ها، تا حد قابل توجهی فضای کسب و کار کشور را تحت الشعاع قرارداده و چالش‌های متعدد و در پاره ای موارد پیش بینی نشدهای پیش روی کارخانجات تولیدی و به تبع آن فولادسازان قرار گرفته است که از جمله مهم‌ترین آن‌ها میتوان به عدم حضور شرکت‌های خارجی در مناقصات بینالمللی، محدودیت در واردات کالاهایی با کاربرد چندگانه، عدم امکان گشایش اعتبار، محدودیت‌های بانکی جهت پرداخت، محدودیتهای حمل و نقل بین‌المللی و محدودیت در اعلام آمادگی شرکت‌های بیمه و بازرسی کالا اشاره نمود. بعلاوه سیاستهایی که بمنظور کنترل بازار در داخل کشور اتخاذ شد موانعی در مسیر ثبت سفارشات، تخصیص ارز، انتقال پول و ترخیص کالا از گمرکات ایجاد نموده که از چابکی فرایند تامین کاسته و مسیر تامین مواد اولیه و قطعات و تجهیزات وارداتی را بیش از پیش دشوار نموده است.

نوسانات نرخ ارز در بازار داخل و محدودیت در تأمین مواد اولیه تولیدکنندگان داخلی بر اثر موانعی نظیر افزایش قیمت و محدودیت در ثبت سفارش نیز تأمین مواد و قطعات از بازار داخل را با دشواری هایی روبرو نموده است. لذا در بسیاری موارد تأمین کنندگان داخلی از ارائه پیشنهاد قیمت بمنظور شرکت در معاملات امتناع می نمایند.

خوشبختانه، طی ابلاغ سازمان ایمیدرو به کلیه شرکت­های متبوع مبنی بر ایجاد ستاد مواجهه با تحریم و پیرو جلسات کارشناسی و هماهنگی‌‎های متعددی که از ابتدای سال گذشته برگزار گردید، اقدامات موثری با هدف تسهیل و تسریع فرایند تأمین کالا و رفع موانع موجود انجام شد که ماحصل آن در حال حاضر ذخیره‌سازی عمده اقلام استراتژیک خارجی و هم چنین تأمین بموقع کالاهای اساسی مورد نیاز تولید، توسط بسیاری از فولادسازان در سطح کشور می­باشد.

الکترود گرافیتی، دغدغه اصلی فولاد سازان

از حدود سه سال پیش اولین نشانه‌ها از بروز تلاطم در بازار الکترود گرافیتی با کاهش عرضه ناشی از محدودیت صادرات الکترود گرافیتی توسط کشورهای امریکا، ژاپن و انگلستان و هم چنین تعطیلی تعدادی از کارخانجات تولید نیدل کک در چین، به عنوان بزرگترین تولیدکننده الکترودگرافیتی در جهان و هم چنین افزایش تقاضای آن به سبب تغییر پروسه تولید از کوره‌های القایی به قوس الکتریکی در چین به عنوان بزرگترین مصرف‌کننده الکترود در جهان و هم چنین ایجاد بازار مصرف جدید بمنظور کاربرد آن در باتری‌های لیتیومی، مشاهده شد که به تبع آن افزایش قیمت ناگهانی الکترود گرافیتی در جهان را بدنبال داشت.

پس از آن به سبب بروز تحریم ها، بدلیل کاربرد دوگانه الکترود گرافیتی، واردات آن به ایران نیز دچار محدودیت‌هایی شد. مجموعه این عوامل موجب شد که سال گذشته، تعدادی از فولادسازان جهت تأمین این ماده اولیه کلیدی، با دشواری‌های بسیاری مواجه شوند. شرکت فولاد خوزستان نیز از این امر مستثنی نبود، به گونه‌ای که تناژ بالایی از سفارشات منعقد شده با تولیدکنندگان الکترود در کشورهای آلمان، ژاپن و هند ملغی اعلام شد و این شرکت‌ها قطع همکاری کامل خود را اعلام نمودند. لیکن بموجب سیاست گذاری ذخیره سازی که اتخاذ شده بود، اقدامات بموقع و موثری جهت رفع موانع و تسهیل فرایند تأمین آن انجام شد. در حال حاضر بحمدالله بازار تأمین الکترود گرافیتی از ثبات بیشتری برخوردار است، ضمن اینکه از ابتدای سال جاری قیمت‌های جهانی آن نیز کاهش یافته است. گرچه همچنان تأمین این ماده از دغدغه های اصلی فولادسازان می‌باشد.

تقاضای رو به رشد، عرضه محدود

همانگونه که پیش از این نیز تشریح شد، طی سال‌های اخیر تقاضای الکترود گرافیتی در جهان رو به افزایش و عرضه آن رو به کاهش بوده است. در ایران نیز بر اساس برنامه تولید 55 میلیون تن فولاد در افق 1404، نیاز به الکترود گرافیتی در حال افزایش می‌باشد. لذا تأمین الکترود گرافیتی به عنوان یکی از اساسی‌ترین ماده اولیه تولید فولاد همچنان از دغدغه‌های اصلی فولادسازان می‌باشد. مضاف بر آن اینکه تابحال نمونه تولیدی از این ماده در داخل کشور ساخته نشده است.

خوشبختانه اقدامات موثری با حمایت ایمیدرو از ابتدای سال قبل بمنظور یکپارچگی و جهت دهی اقدامات پراکنده‌ای که در خصوص بومی‌سازی الکترود گرافیتی پیش از این در سطح کشور اتفاق اتفاق افتاده بود، صورت گرفت که به موجب آن کنسرسیومی از شرکت‌های فولادی تشکیل و بموجب آن احداث کارخانه کک‌سازی در منطقه آزاد اروند طرح‌ریزی شد که در حال حاضر در فاز مطالعاتی توسط مرکز پژوهشگاه نفت قرار دارد و هم چنین تأسیس پلنت تولید الکترود گرافیتی در اردکان یزد آغاز شد که انشاالله در سال آینده به بهره‌برداری خواهد رسید.

استراتژی‌های تامین

تغییراتی که در فضای بازار به تبع وقوع تحریم‌ها ایجاد شد، فولادسازان را برآن داشت تا استراتژی‌های جایگزین را با هدف تأمین پایدار اقلام کلیدی خود شناسایی و اتخاذ نمایند. استراتژی اصلی در خصوص اقلام وارداتی، اقدام به ذخیره‌سازی آنها بود که از ابتدای سال 97 در دستورکار فولادسازان قرارگرفت. شناسایی منابع تأمین جدید، شناسایی کالاهای جایگزین، استفاده از شیوه‌های پرداخت نوین نظیر مکانیزم بارتر نمودن کالا، استفاده از روش‌های حمل جایگزین، استفاده از شرکت‌های حمل­کننده خارجی و فعال نمودن دفاتر بازرگانی در سایر کشورها از جمله اقداماتی بود که غالب کارخانجات تولیدی، منجمله فولادسازان درخصوص تسهیل فرایند تأمین از خارج از کشور در پیش گرفتند.

در حوزه تأمین از داخل نیز استراتژی‌هایی نظیر انعقاد قرارداد بلند مدت با تامین‌کنندگان داخلی، شبکه سازی، توسعه همکاری‌ها و مشارکت با تولیدکنندگان و سازندگان داخلی با هدف بومی‌سازی مواد و قطعات با قابلیت امکان تولید در داخل کشور، مشارکت با سایر شرکت‌های فولادی جهت ایجاد هم‌افزایی در تامین کالا و خدمات، همکاری با تولیدکنندگان و سازندگان داخلی جهت رفع برخی موانع تولید و تأمین آنها نظیر استفاده از پتانسیل‌های شرکت‌های فولادی جهت تسهیل ثبت سفارش تولیدکنندگان و سازندگان و همچنین تعریف مکانیزمی جهت تسریع در دریافت و تحویل کالای امانی از سایر شرکت‌ها در شرایط اضطراری اتخاذ شد که به موجب آن خوشبختانه علیرغم دشواری‌های متعدد از ابتدای سال 97 تاکنون، عمده فولادسازان با توقف خط تولید به سبب فقدان مواد اولیه مواجه نشدند.

درراستای اجرای استراتژی تأمین کالا و خدمات از داخل کشور و به منظور حمایت از تولیدات داخلی، در سال گذشته بالغ بر 97 درصد سفارشات تأمین کالا و خدمات که معادل 67 درصد ارزش خرید مواد اولیه، خدمات و قطعات مورد نیاز تولید در شرکت فولاد خوزستان می‌باشد، از بازار داخل تأمین شده است. مضافاً اینکه نسبت ارزشی تأمین از داخل کشور تا پیش از این معادل 85 درصد بوده که به سبب استراتژی ذخیره‌سازی اقلام وارداتی و افزایش ناگهانی قیمت الکترود گرافیتی به میزان 67 درصد کاهش یافته است که همانگونه که مستحضرید همچنان رقم قابل توجهی را به خود اختصاص می‎دهد.

در خصوص بومی‌سازی قطعات و تجهیزات مورد نیاز تولید نیز اقدامات متعددی طی سنوات قبل در شرکت فولاد خوزستان انجام شده است. این اقدامات شامل ارائه دانش فنی به تولیدکنندگان و سازندگان، حمایت‌های مالی نظیر اولویت در پیش پرداخت به آنان و ایجاد امکان تست محصولات و تولیدات آنها در خط تولید فولاد خوزستان و... بوده است که به سبب آن شرکت فولاد خوزستان موفق به بومی‌سازی 25.500 قطعه و تجهیز تاکنون شده است.

علاوه بر آن، به منظور توسعه اقدامات متناسب با بومی‌سازی، شرکت فولاد خوزستان اقدام به برگزاری اولین نمایشگاه تخصصی بومی‌سازی قطعات و تجهیزات در مردادماه سال جاری نمود که به موجب آن تعداد 55 تأمین کننده جدید و 29 زمینه فعالیت جدید تأمین‌کنندگان پیشین را شناسایی نمود که می‌تواند دورنمای دلگرم کننده‌ای برای تکیه بر توانمندی‌های داخلی تولیدکنندگان و سازندگان، پیشاروی صنعت فولاد ایران قرار دهد.

علیرغم اینکه به همت سازندگان توانمند در کشورمان و حمایت‌های شرکت‌های فولادی در سطح کشور، در بسیاری از حوزه‌های تأمین مواد، قطعات و تجهیزات مورد نیاز صنعت فولاد در حال حاضر به مرز خودکفایی رسیده‌ایم، لیکن همچنان در برخی حوزه‌ها رقم قابل توجهی از مواد و قطعات مورد نیاز تولید شامل الکترود گرافیتی، عمده فروآلیاژها، برخی نسوز‌های ویژه و قطعات خاص تولید همچنان، از خارج از کشور تأمین می‌شود. لذا آنچه مبرهن است اینست که همچنان راه طولانی جهت توسعه یافتگی صنایع کوچک به تناسب رشد صنعت فولاد در کشور پیش رو داریم که این مهم نیاز به حمایت‌های گسترده فولادسازان از یک طرف و ارگان‌های دولتی بمنظور رفع موانع و قوانین دست و پاگیر که به جد همچنان یکی از دغدغه‌های اصلی صنعتگران است، از سوی دیگر دارد.

لیکن رجا واثق دارم که با همت و حمایت فولادسازان در سطح کشور و همچنین توسعه و هم‌افزایی توانمندی‌های سازندگان و تولیدکنندگان داخلی و همچنین حمایت‌های ارگان های دولتی در تسهیل و بهینه‌سازی قوانین و مقررات، شاهد موفقیت‌هایی درخور در آینده‌ای نه چندان دور خواهیم بود.