بررسی وضعیت نرخ مصرف مواد نسوز در یک دهه گذشته در شرکت فولاد خوزستان

‌می‌متالز - شرکت فولاد خوزستان اولین شرکت تولیدکننده فولاد به روش احیا مستقیم و از نظر میزان تولید فولاد خام در جایگاه دوم در کشور قرار دارد.

به گزارش می‌متالز، طرح این شرکت در سال ۱۳۵۴ در شهر اهواز مطرح گردید، ولی بعد از انقلاب شکوهمند اسلامی و جنگ تحمیلی، در سال ۱۳۶۷ به بهره‌برداری کامل رسید. همانگونه که واضح است در جهان رقابتی امروز، افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها و قیمت تمام شده، نقطه مشترک تمام صنایع می‌باشد که مسلماً صنعت فولاد نیز از این قاعده مستثنی نمی‌باشد؛ لذا همواره در واحد نسوز شرکت فولاد خوزستان کاهش هزینه یکی از دغدغه‌های مدیران و روسا و کارکنان بوده است. از این رو در این مقاله بر آن شدیم تا با بررسی آماری-تحلیلی نرخ مصارف نسوز در یک دهه گذشته علاوه بر مطالعه روند نرخ مصرف نسوز و علل آن، چالش‌های آینده را نیز گوشزد نماییم.

در ابتدا با نگاهی به روند تولید فولاد خام در جهان، ایران و شرکت فولاد خوزستان که در نمودار‌های زیر آمده است به بررسی موقعیت شرکت فولاد خوزستان در مقایسه با روند تولید فولاد در جهان و ایران پرداخته می‌شود. نمودار‌های شماره ۱، ۲ و ۳ تولید فولاد در دهه گذشته را به ترتیب در جهان، ایران و شرکت فولاد خوزستان را نمایش می‌دهند. همانطور که از نمودار‌ها پیداست در هر سه نمودار روند تولید افزایشی بوده است. در مقیاس جهانی تولید فولاد خام در فاصله سال‌های ۲۰۱۱ تا ۲۰۲۰ رشد ۲۱ درصد بوده است. این میزان در کشور عزیزمان ایران ۱۲۰ درصد و در شرکت فولاد خوزستان ۱۶ درصد بوده است.

عمده دلیل افزایش تصاعدی تولید در کشور نصب و راه اندازی کارخانجات فولادی جدید بوده است؛ ولی شرکت فولاد خوزستان با وجود عدم راه اندازی پروژه افزایش ظرفیت خاصی و تنها با افزایش بهره وری توانسته است از این قافله عقب نمانده و با پیگیری طرح‌هایی نظیر کاهش توقفات و بهبود کیفیت اسفنجی، به رشد ۱۶ درصدی در دهه گذشته دست یابد و با تولید نزدیک به ۳.۸ میلیون تن در سال گذشته، با حفظ جایگاه خود را در رتبه دوم در کشور، ۱۳ درصد تولید فولاد خام کشور را نیز تولید کند.

در بخش نسوز که یکی از پارامتر‌های مهم تاثیرگذار بر هزینه‌های تولید و قیمت تمام شده می‌باشد روند کاهشی طبق نمودار شماره ۴ می‌باشد. همان گونه که در این نمودار پیداست، درصد کاهش مصرف نسوز در یک دهه گذشته ۱۵ درصد بوده است. با نگاهی به نمودار شماره ۵ که روند میانگین نرخ مصرف نسوز جهان را به همراه کشور‌های صاحب نامی همچون چین، آمریکا، ژاپن و منطقه اروپا نشان می‌دهد؛ میانگین مصرف جهانی نسوز در حدود ۱۵ کیلوگرم بر تن دیده می‌شود که این عدد در شرکت فولاد خوزستان و با وجود تمام موانع از جمله نو نبودن تکنولوژی به کار رفته، تحریم‌های ظالمانه و کمبود قطعات یدکی، توانسته در ادامه مسیر کاهشی خود به عدد ۱۱.۷ کیلوگرم بر تن در سال ۱۳۹۹ دست یابد. این عدد علاوه بر اینکه کمترین میزان نرخ مصرف سالیانه مواد نسوز در تمام سال‌های بعد از راه‌اندازی شرکت می‌باشد؛ حدود ۲۰ درصد از میانگین مصرف جهانی نیز پایین‌تر است.

شایان ذکر است که همزمان با کاهش مصارف نسوز و در تعاملی سازنده با تامین کنندگان داخلی، فولاد خوزستان توانست با اتکا و اعتماد به توان داخلی، محصولات ساخت داخل را در طیف متنوعی که تا پیش از این تنها از خارج تامین می‌شد؛ در ابتدا تست و در نهایت با موفقیت بکار گیرد. شماری از این اقلام به قرار زیر است:

آجر‌های عایق کم آهن در گرید‌های ۲۳ و ۲۶
جرم گانینگ کم آهن کوره احیا در دو نوع عایق و دنس
آجر‌های کربن-منیزیتی کوره‌های قوس الکتریکی
جرم تعمیر سرد کوره‌های قوس الکتریکی
جرم تعمیر گرم مگدولومیتی کوره‌های قوس الکتریکی
صفحه و نازل‌های پاتیل در هر دو تایپ NYPH و CS۸۰
مکانیسم دریچه کشویی پاتیل تایپ CS۸۰
شرود پاتیل
استوپر تاندیش اسلب
نازل غوطه ور تاندیش اسلب
نازل‌های بالا و پایین سیستم تیوب چنجر

در ضمن نسوز کوره احیا زمزم ۱ و سیستم تیوب چنجر ماشین اسلب ۲ بدون حضور کارشناسان خارجی با موفقیت کامل نصب، راه اندازی و به بهره‌برداری رسیدند.

عواملی که در تحقق این کاهش چشمگیر موثر بوده است به قرار زیر می‌باشد:

تغییراتی در نقشه فلزی و نسوزی کوره، پاتیل و تاندیش‌ها با هدف افزایش ظرفیت و افزایش ایمنی
افزایش تولید شمش فولادی با اجرای طرح‌های موضعی نظیر سیستم تزریق اکسیژن-کک-آهک در کوره‌های ۱ و ۲
نصب و راه‌اندازی کوره پاتیلی جدید شماره ۴
بهبود کیفی قراضه و به ویژه آهن اسفنجی تولیدی با روش تزریق گاز طبیعی
نصب و راه‌اندازی سیستم نازل چنجر در هر دو ماشین اسلب و افزایش ذوب بر تاندیش

همانگونه که از عوامل متنوع و موثر پیداست، دستیابی به این هدف بدون تلاش و همکاری تنگاتنگ همه واحد‌های مجموعه فولاد خوزستان؛ از واحد خرید گرفته تا واحد‌های تولید و نت بخش‌های مواد اولیه، احیا و فولادسازی ممکن نبوده است.

چالش‌های پیش روی واحد نسوز به قرار زیر است:

بازنشستگی و کمبود سرمایه انسانی در تمام رده‌های سازمانی و عدم امکان جانشین پروری
خروج نیروی انسانی از واحد نسوز به دلیل فشردگی و سختی طبیعت کار
نوسان کیفی مواد نسوز ناشی از نوسانات قیمت ارز و عدم دسترسی تامین کنندگان به مواد مناسب
اجرای عملیات‌های نسوزکاری در سایت تولیدی و در شرایط پر استرس به دلیل نبود سایت مجزا
عدم وجود پرهیتر‌های کافی و با تکنولوژی روز جهت گرم آرایی پاتیل‌ها و تاندیش‌ها