حفظ تولید با چنگ و دندان

به گزارش می‌متالز، امیر مرادی عنوان کرد: در حال حاضر، در دو واحد ریخته‌گری فولاد و چدن مشغول فعالیت هستیم. شرکت ریخته‌گری طلایه افروز تیرانا با بیش از ۱۵ سال سابقه تولید و فروش با نام قبلی ذوب فلز تیرانا در دهه ۷۰ قدم به عرصه صنعت آب و فاضلاب گذاشت و تولید محصولات قطعات و اتصالات چدنی اعم از ساخت دریچه منهول، دریچه کنتور، دریچه انشعاب، کمربند چدنی و تسمه‌ای را به عهده دارد. همچنین این شرکت کیفیت و خلاقیت را سرلوحه برنامه کاری خود قرار داد و با طراحی، نوآوری و ارتقای سطح کیفی برتر محصولات و کسب اطمینان از مشتریان جایگاه بالایی را در این صنعت از آن خود کرده است. در گذشته با استفاده از روش قالب‌گیری دستی، تولید قطعات با حجم کم را ریخته‌گری می‌کردیم، اما اکنون با ایجاد خط تولید جدید در مجموعه و با روی کار آمدن خط قالب‌گیری دیزاماتیک در کارخانه ریخته‌گری، ظرفیت اسمی مجموعه ۶ برابر شده است. این دستگاه با سیستم قالب‌گیری ماسه‌ای سبز به صورت اتوماتیک، قالب‌ها را با دقت بالا بدون تغییر، تحریف و یا جابه‌جا شدن، انجماد و خنک کننده هدایت می‌کند. در نتیجه فرایند تولید قطعات چدنی بنا بر تیراژ و ابعاد قطعه به روش ریخته‌گری دستی و اتوماتیک صورت می‌پذیرد.

تولید گلوله‌های فولادی

وی افزود: در این روش، به طور معمول از گلوله‌های فولادی برای آسیاب معادن سنگ‌آهن، گندله‌سازی و کارخانه‌های سیمان استفاده می‌شود که اکنون تولید آن را دستور کار خود قرار داده‌ایم. خوشبختانه در این زمینه تمامی قالب‌های مورد نیاز برای گلوله‌های فولادی ساخته شده است. در این روش از چدن و فرو آلیاژ‌های مقاوم در برابر سایش استفاده می‌شود و پس از ذوب، آن‌ها را در قالب ماسه‌ای می‌ریزند. در حال حاضر با ۶ معدن کشور جهت همکاری قرارداد منعقد کرده‌ایم و قطعات مورد نیاز آن‌ها را تامین می‌کنیم. در واقع تمرکز اصلی شرکت ریخته‌گری طلایه افروز تیرانا، بیشتر به سمت تولید قطعات مورد نیاز در معدن سوق پیدا کرده است. علاوه‌بر‌این، به تولید فولاد آلیاژی و قطعات صنعتی خاص از چدن آلیاژی اعم از چدن نایهارد و لاینر‌های ریخته‌گری EMC نیز می‌پردازیم.

مدیرعامل شرکت ریخته‌گری طلایه افروز تیرانا در پاسخ به سوال خبرنگار مبنی بر وضعیت طرح‌های توسعه‌ای شرکت، بیان کرد: لازم به ذکر است که از سال ۱۳۷۸ به صورت غیر رسمی آغاز به کار کردیم، اما فعالیت رسمی شرکت از سال ۱۳۸۹ بوده است. مجوز بهره‌برداری در زمینه‌های ریخته‌گری چدن و فولاد، هر کدام سالیانه با ظرفیت تولیدی به میزان چهار هزار تن در سال ۱۳۹۶ ثبت شده بود و به بهره‌برداری نیز رسید که در حال حاضر هر کدام افزایش ظرفیت پیدا کرده‌اند که در نتیجه یک واحد ریخته‌گری فولاد در مجموعه و یک واحد دیگر نیز در خارج از کشور راه‌اندازی شد. از یک سال گذشته تولید را آغاز کرده‌ایم و واحد داخلی نیز از ابتدای سال ۱۴۰۱ فعال است. طی سال‌های گذشته، با ۴۰ درصد ظرفیت تولید فعالیت می‌کردیم که در حال حاضر و با توجه به افزایش ظرفیت‌های تولید جدید، با ۶۰ تا ۷۰ درصد ظرفت خود فعالیت می‌کنیم.

احمدی تصریح کرد: برنامه و اولویت‌های شرکت برای ۶ ماهه دوم سال جاری و همچنین سال‌های آتی، افزودن خط تولید قطعات خاص است و امیدوار هستیم بتوانیم از تمام ماشین‌آلات نصب شده در کارخانه استفاده کنیم؛ چراکه نصب و راه‌اندازی برخی از تجهیزات به مدت سه سال به طول انجامید. همچنین قصد همکاری با شرکت‌های بزرگ مانند گروه‌های خودروسازی سایپا، ایران خودرو و همچنین شرکت‌های معدنی و صنعتی را داریم تا بتوانیم تولید با تیراژ بالا برای آن‌ها داشته باشیم.

وی در ارتباط با میزان تولید سالیانه، عنوان کرد: هم‌اکنون در مرحله اول، روزانه ۲۰ تا ۳۰ تن تولید انجام می‌دهیم و محصولات تولید شده بین یک تا ۱۵ کیلوگرم وزن دارند. همواره با چالش تامین مواد اولیه خود مواجه هستیم؛ از این رو شرکت‌های زیادی در صنعت شکل گرفتند که به صورت خصوصی در تعامل با یکدیگر اقدام به تامین نیاز کرده‌اند و برای تولید از همین شرکت‌های خصوصی، خرید می‌کنیم. اگر شرکتی احتیاج به ماده اولیه خاصی داشته باشد، می‌تواند از شرکت‌های بزرگ و مطرح دولتی، نیاز خود را برطرف سازد.

کمبود سرمایه در گردش، مهم‌ترین مانع توسعه

این فعال صنعت فولاد اذعان کرد: نقدینگی، اصلی‌ترین مانع در توسعه شرکت و فعالیت مجموعه است؛ اکثریت طرف‌قرارداد‌های این شرکت، دولتی‌ها هستند که متاسفانه بازه پرداختی آن‌ها طولانی‌مدت شده است و به تعهدات خود پایبند نیستند. در صورت پیگیری پرداخت مطالبات، به دلیل کمبود نقدینگی و نداشتن بودجه کافی اقدامات لازم انجام نمی‌گیرد.

احمدی در پاسخ به این سوال که در خصوص تامین انرژی با چه چالش‌هایی مواجه هستید، مطرح کرد: برای مصرف برق، طی سال‌های گذشته یک واحد تامین برق به مجموعه اضافه شد و طبق برنامه‌ریزی در هفته، یک روز کامل خطوط تولید خاموش هستند و در شیفت شب، این تعطیلی تولید جبران می‌شود. هم‌اکنون تعداد پرسنل در مجموعه ۱۰۰ نفر هستند که طی دو شیفت کاری، به فعالیت می‌پردازند.

وی در ارتباط با بازار فروش محصولات و فعالیت در حوزه صادرات، یادآور شد: بازار هدف صادرات محصولات شرکت ریخته‌گری طلایه افروز تیرانا، کشور‌های اروپایی هستند.

تاثیر تورم و رکود بر فعالیت شرکت

مدیرعامل شرکت ریخته‌گری طلایه افروز تیرانا در خصوص تاثیر تورم و رکود بر فعالیت شرکت، اظهار کرد: متاسفانه هم‌اکنون با توجه به انعقاد قرارداد‌های کاری بسیار سنگین با شرکت‌ها، با مشکلات متعددی مواجه شده‌ایم. به دلیل اینکه در حین انعقاد قرارداد‌ها هیچ‌گونه تعدیل قیمت و نوسانات بازار را برای مواد اولیه و سایر مسائل برآورد نکرده‌ایم، اکنون با ضرر و زیان روبه‌رو شده‌ایم. به عنوان مثال، مواد اولیه مورد نیاز مجموعه را با قیمت ۲۵ هزار تومان خریداری کرده‌ایم، اما اکنون قیمت آن، دو برابر قیمت تمام شده محصول است و این یعنی ضرر ۱۰۰ درصدی به کارخانه ریخته‌گری طلایه افروز تیرانا وارد شده است. ضمن اینکه به راحتی توان تامین مواد اولیه را نداریم. لازم به ذکر است که تا زمانی که صنعت فولاد در جو منفی حاکم بر رکود پایدار باشد، قیمت مواد اولیه افزایش پیدا می‌کند و امکان رقابت با سایر شرکت‌ها به سختی صورت می‌گیرد.

احمدی در ادامه بیان کرد: شرایط کنونی در بازار به دلایل مختلف از جمله افزایش نرخ ارز، تحریم‌های بین‌المللی و سردرگمی نقدینگی در دست مردم، بسیاری از بخش‌های صنعت به ویژه بخش فولاد را دستخوش تهدیداتی کرده است که شرکت‌های فعال در این حوزه، با مشکلات متعددی دست و پنجه نرم می‌کنند؛ به طوری که اولین نشانه‌های وضع عوارض صادراتی برای محصولات فولادی، با افت صادرات فولاد در دو ماه ابتدایی سال جاری نمایان شد. متاسفانه اتفاقاتی که طی سالیان گذشته به وقوع پیوست، باعث تضعیف شدن بازار فولاد شد. در حقیقت تاثیر افزایش نرخ ارز نسبت به مسائل داخلی اعم از تورم، افزایش قیمت مواد اولیه، قوانین دست و پاگیر و... نسبت به تورم حاکم بر کشور، از تاثیرپذیری کمتری برخوردار است. اگر قیمت ارز را به صورت میانگین ۳۰ هزار تومان مدنظر قرار دهیم، در حال حاضر با توجه به احتساب تورم ریالی، باید قیمت واقعی مواد اولیه مورد نیاز بین ۵۰ تا ۶۰ دلار شده باشد، اما این فرایند صورت نگرفت و مواد اولیه تولیدکنندگان مشمول افزایش قیمت شد.

احمدی در پایان تصریح کرد: متاسفانه مشکلات زیرساختی در کشور، مانع توسعه و فعالیت صنعتگران می‌شود. طی سالیان گذشته، صنعت فولاد با چالش‌های متعددی روبه‌رو شده است که یکی از مشکلات، مقوله صادرات شمش فولادی بود که باعث کاهش مواد اولیه واحد‌های نوردی کشور و در نهایت، منجر به تنگنای تولید و آسیب فراوان به قطعه‌سازان شد؛ چراکه با توجه به اینکه مواد اولیه مورد نیاز ما شمش فولادی است، در کشور با صادرات شمش فولادی یعنی خام‌فروشی فولاد مواجه شده‌ایم که متاسفانه این عامل موجب کاهش مواد اولیه در کشور شده است و نتیجه این تصمیمات غلط باعث شد تا قطعه‌سازان با زیان هنگفتی مواجه شوند. در واقع پس از برآورد قیمت تمام شده محصول، دریافتیم که قیمت محصولات ما کمتر از قیمت شمش فولادی است که جزو اصلی‌ترین مواد اولیه مورد نیاز مجموعه محسوب می‌شود. این عوامل، منجر به کاهش مواد اولیه و افزایش تقاضا و رشد قیمت شمش در کشور شده است. متاسفانه قطعه‌سازانی که با ۱۰۰ تا ۲۰۰ نفر نیروی انسانی در هر واحد تولیدی مشغول به کار و دارای ارزش افزوده بالایی هستند نیز مشمول ضرر هنگفتی شده‌اند. اکنون وضعیت بازار فولاد نسبت به سالیان گذشته تغییر یافته است و با افت قیمت مواد اولیه مواجه شده‌ایم. در حال حاضر شاهد رکود شدید حاکم بر صنعت فولاد هستیم که می‌توان مهم‌ترین علت آن را به شوک ابتدای سال جاری که با مشکل نیروی انسانی در شرکت ریخته‌گری طلایه افروز تیرانا مواجه بودیم، نسبت داد. این مشکلات باعث شد است اکنون شرایط نقدینگی مطلوبی بر صنعت فولاد حاکم نباشد؛ صنعت فولاد در زمره صنایع پر هزینه و سرمایه‌بر قرار می‌گیرد و همگی از عوامل تاثیرگذار بر نیاز تولیدکننده فولاد به نقدینگی است. به طوری که تمامی واحد‌های تولیدی و صنعتی با مشکل کمبود سرمایه در گردش دست و پنچه نرم می‌کنند. در حال حاضر کمبود نقدینگی، بزرگ‌ترین معضل صنعت قطعه‌سازی محسوب می‌شود که تولیدکنندگان را ناچار به دریافت تسهیلات برای کاهش مشکلات موجود کرده است. در این بین، با چالش جدیدی به نام قوانین بانک مرکزی روبه‌رو شده‌ایم که احتمال دریافت تسهیلات از بانک‌ها را برای ما به سختی میسر می‌کند. شرایط رکود باعث شده است تا بتوانیم با چنگ و دندان به فعالیت خود ادامه دهیم.

منبع: فلزات آنلاین