ریسک تولید پایدار آلومینیوم

به گزارش می‌متالز، از طرف دیگر وابستگی صنعت آلومینیوم به واردات مواد اولیه و تغییرات قیمت مواد اولیه متناسب با نرخ ارز باعث شده است تا شیب رشد تولید آلومینیوم در سال‌های اخیر با کاهش مواجه شود. بررسی‏‏‌ها نشان می‌دهد که در سال ۱۴۰۱ میزان افزایش تولید، ۲درصد بود. در بهار ۱۴۰۲ نیز تولید افت ۲درصدی را ثبت کرد. درآمد این صنعت نیز با کاهش شتاب رشد همراه بوده و نیازمند سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و حمایت دولت در این زمینه است.

صنعت آلومینیوم یکی از صنایع مهم و استراتژیک کشور است و به عنوان فلز مادر بسیاری از صنایع پایین دستی و یکی از رقبای اصلی فولاد در بسیاری از صنایع شناخته می‌شود. نقطه‌ضعف و پاشنه‌آشیل این صنعت کلیدی در ایران، اما چالش تامین مواد اولیه و شدت بالای وابستگی به واردات انواع مواد اولیه، مواد مصرفی و فناوری است. بوکسیت یا آلومینا، پترولیوم کک اسفنجی، کریولیت و فلوریدهای آلومینیوم و کلسیم از مهم‌ترین مواد اولیه و مواد مصرفی وارداتی صنعت آلومینیوم است که به تامین سالانه ۲۲۰ تا ۲۵۰میلیون دلار ارز نیاز دارد. بخش زیادی از این نیاز به صورت تهاتر کالا به کالا در قبال صادرات تامین می‌شود. این در حالی است که به دلیل بی ثباتی‌ها و نوسانات قیمت ارز، همواره ریسک تولید پایدار و تامین مواد اولیه در زنجیره این محصول وجود دارد. براساس اسناد بالادستی مانند چشم انداز بیست‌ساله و سند برنامه راهبردی وزارت صنعت، معدن و تجارت ابلاغی تیرماه ۱۳۹۴، میزان تولید آلومینیوم به ترتیب ۱.۵ و ۱.۲میلیون تن در سال هدف‌گذاری شده است. با این حال وابستگی این صنعت به واردات مواد اولیه، مواد مصرفی و فناوری، تحقق این اهداف را تهدید می‌کند.

میزان وابستگی مواد اولیه تولید آلومینیوم به واردات

مواد اولیه تولید آلومینیوم شامل آلومینا، CPC و قیر است. بررسی‌ها نشان می‌دهد که در هر سه ماده اولیه کلیدی اصلی وابستگی بالایی به واردات وجود دارد. در مورد ماده اولیه آلومینا، وابستگی بالای ۹۵‌درصد به واردات وجود دارد و حداکثر ۵‌درصد آلومینای موردنیاز از منابع داخلی تامین می‌شود. این در حالی است که واردات به دلیل تحریم و موانع موجود با ریسک‌های متعددی همراه است. همچنین به دلیل موانع موجود امکان خرید مستقیم از تولیدکنندگان اصلی با قرارداد‌های بلندمدت وجود ندارد و این موضوع نیز ریسک‌های تامین و قیمت را بالاتر می‎برد. CPC به عنوان دیگر ماده اولیه موردنیاز تولید آلومینیوم نیز وابستگی ۱۰۰‌درصدی به واردات دارد. این ماده با کیفیت موردنیاز از پالایشگاه‌های نفت کشور تامین نمی‌شود و واردات آن نیز با ریسک‌های متعددی همراه است. قیر به‌عنوان دیگر ماده اولیه موردنیاز تولید با کمبود ظرفیت در تولید همراه است و در این زمینه نیز تولید آلومینیوم با ریسک تامین همراه است. بررسی بازوی پژوهشی مجلس در این زمینه حاکی از این است که آلومینا به عنوان اصلی‌ترین ماده اولیه تولید آلومینیوم، با کمبود عرضه‌ای در بین ۱.۲ تا ۲.۶میلیون تن در سال ۱۴۰۱ مواجه بوده است. براساس آمار و پیش‌بینی های ارائه شده، در سال ١٤١٠ تولید ۷۱۳.۱۲۷ تا ۱.۴۳۸.۳۰۰تن آلومینیوم در ایران، نیازمند واردات ۱.۱۹۳.۷۷۴ تا ۲.۶۴۴.۱۲۰تن آلومینا در سال است. با توجه به ثبات قیمتی آلومینا در بلندمدت، ۵۰۰میلیون تا یک‌میلیارد و ۱۰۰میلیون دلار در سال مورد نیاز است. از طرف دیگربا نگاه به آمار ۱۰سال گذشته میانگین سهم صادرات آلومینیوم حدود ۱۱‌درصد از کل میزان تولید آلومینیوم در کشور خواهد بود؛ بنابراین ارز حاصل از صادرات آلومینیوم تنها بخش کوچکی از این نیاز ارزی را تامین خواهد کرد.

راهکار‌های تامین آلومینا

اما کشورهای پیشرو در صنعت آلومینیوم، برای تامین ماده اولیه عموما واردکننده بوکسیت هستند یا آلومینا؟ گزارش مرکز پژوهش‌های مجلس از بررسی آمار واردات و صادرات بوکسیت و آلومینا در سال ٢٠٢١ در ١٠کشور بزرگ تولیدکننده آلومینیوم که درمجموع بیش از ٨٦‌درصد آلومینیوم جهان را تامین می‌کنند، نشان می‌دهد با توجه به تراز تجاری منفی در اکثر کشورهای پیشرو در تولید آلومینیوم، هر دو ماده اولیه بوکسیت و آلومینا به مقادیر زیادی به این کشور‌ها وارد می‌شود. مجموع تراز تجاری بوکسیت و آلومینا برای ۱۰کشور اول دنیا به ترتیب ۷۲.۴ و ۲.۵میلیون تن است. این اعداد و آمار نشان دهنده این است که کشورهای پیشرو در صنعت آلومینیوم جهان بیشتر به وارد کردن بوکسیت نسبت به آلومینا تمایل دارند. البته این مساله می‌تواند نتیجه سیاست های تولیدی کشورهای بزرگی مانند چین، عدم‌توسعه صنایع پالایشگاه آلومینا (تولید پودرآلومینا از بوکسیت) در کشورهای صاحب ذخایر بوکسیت، نفوذ هم زمان فناوری تولید آلومینا و آلومینیوم به یک کشور و... باشد؛ بنابراین گرچه واردات آلومینا در دنیا امری رایج است،، اما کشورهای پیشرو ترجیح داده‌اند بیشتر واردکننده بوکسیت باشند.

راه حل های موجود در حوزه تامین آلومینا

بررسی بازوی پژوهشی مجلس نشان می‌دهد راه حل های موجود در حوزه تامین آلومینا در کشور شامل راهکارهای کوتاه مدت و بلندمدت می‌شود. راهکارهای کوتاه‌مدت شامل روش‌هایی است که امکان تامین خوراک واحدهای موجود تولید آلومینیوم کشور را فراهم می‌سازد. راهکارهای بلندمدت روش‌هایی است که برای تامین خوراک طرح‌های تاسیسی و توسعه ای آتی یا در دست اجرا پیشنهاد می‌شود؛ بنابراین برای دستیابی به چشم انداز بلندمدت کشور در حوزه صنایع آلومینیوم اجرای هر دو دسته از راهکارهای پیشنهادی راهگشا خواهد بود.

راهکار‌های کوتاه‌مدت شامل تامین پودر آلومینا از طریق واردات و تهاتر شمش آلومینیوم با بوکسیت ونزوئلاست. یکی از راهکارهای در دسترس و مقبول در کوتاه‌مدت تامین پودر آلومینا از طریق واردات است، اما بررسی‌ها حاکی از این است که در حال حاضر فقط حدود یک چهارم تقاضای آلومینای کشور از داخل و مابقی از طریق واردات تامین می‌شود. با توجه به پیش‌بینی افزایش تقاضا تا سال ١٤١٠ فقط ٩ تا ١٦‌درصد از نیاز کشور از طریق آلومینای داخلی و مابقی باید از طریق واردات تامین شود.

از آنجا که براساس معیار متوسط جهانی حدود ٤٥درصد از قیمت تمام‌شده شمش آلومینیوم مربوط به هزینه آلومیناست، این صنعت در آینده وابستگی زیادی به واردات پیدا خواهد کرد. از سویی واردات این ماده به تحریم‌ها حساسیت بالایی داشته و تاکنون عمدتا از طریق تهاتر با شمش آلومینیوم تهیه می‌شد؛ بنابراین تامین پودر آلومینا از طریق واردات صرفا به عنوان یک راهکار کوتاه‌مدت قابل قبول است. یکی از راهکارهایی که در حال حاضر شرکت‌های تولیدکننده شمش آلومینیوم در کشور پیش گرفته اند تهاتر پودر آلومینا با شمش تمام‌شده آلومینیوم است. این روش به عنوان یک راهکار فوری مطلوب به نظر می‌رسد، اما از جهت تامین و توسعه پایدار این صنعت مناسب نیست. این روش به دلیل قیمت‌گذاری مواد اولیه و شمش به صورت توافقی عمدتا باعث کاهش حاشیه سود آلومینیوم‌سازان می‌شود و بخشی از سود به دلیل عبور از تحریم‌ها و الزام توافق با طرف‌های خارجی محدود، از بین می‌رود.

راهکار‌های بلندمدت پیشنهادشده نیز شامل بهره برداری از معدن بوکسیت گینه و فرآوری آن در کشور، سرمایه‌گذاری مشترک با شرکت‌های خارجی به منظور تولید پودر آلومینا، تولید آلومینا از بوکسیت کم عیار، تولید پودر آلومینا از نفلین سینیت، تولید پودر آلومینا از آلونیت و عملیات اکتشافی عمیق و کشف ذخایر جدید است.

عوامل موثر بر قیمت تمام‌شده آلومینیوم

افزایش تقاضا برای آلومینیوم در صنایع مختلف، بحران انرژی در کشور‌های بزرگ تولیدکننده، کاهش ظرفیت تولید کشور‌های بزرگ تولیدکننده آلومینیوم دنیا جهت رسیدن به اهداف کربنی طبق توافق‌نامه پاریس، بهبود شرایط اقتصادی پسا‌کرونا و افزایش تقاضا از جمله دلایلی هستند که باعث رشد قیمت در صنعت آلومینیوم در دنیا شده‌اند. به عنوان نمونه، تنها در صنعت ساخت‌وساز تقاضا برای آلومینیوم سالانه تا سال ۲۰۳۰ رشد ۲درصدی خواهد داشت و به ۲۹میلیون تن خواهد رسید. همچنین در صنایع حمل‌ونقل تقاضای این فلز سالانه رشد ۲.۱درصدی خواهد داشت و تا سال ۲۰۳۰ به ۳۴میلیون تن تقاضا خواهد رسید. همچنین با توجه به تقاضای روزافزون آلومینیوم در مقابل مس در مصارف برقی تقاضا در این بخش نیز رشد ۳درصدی سالانه خواهد داشت و به ۱۵میلیون تن تقاضا تا سال ۲۰۳۰ خواهد رسید. همچنین تقاضای آلومینیوم در صنایع بسته بندی رشد سالانه ۱.۳درصدی خواهد داشت. پیش‌بینی ارزش بازار آلومینیوم در سال ۲۰۲۶ نیز حاکی از رشد سالانه ۵درصدی ارزش بازار و رسیدن ارزش این بازار به محدوده ۲۵۰میلیارد دلار در سال ۲۰۲۶ است. همچنین تخمین زده می‌شود تولید آلومینیوم با رشد ۲درصدی سالانه به ۷۵میلیون تن در سال ۲۰۲۶ خواهد رسید. بررسی عوامل موثر بر قیمت تمام‌شده آلومینیوم نشان می‌دهد که هزینه مواد اولیه و مصرفی (۶۵.۷درصد)، هزینه انرژی (۱۸.۴درصد)، هزینه استهلاک و قطعات یدکی (۱۰.۹درصد)، هزینه برق مصرفی (۱۸‌درصد) و هزینه گاز و آب (۰.۴درصد) و سایر هزینه‌ها (۵‌درصد) در این صنعت تاثیرگذار بوده اند.

تهدید‌ها و فرصت‌های صنعت آلومینیوم در ایران

در بررسی و تحلیل نقاط ضعف و قوت، تهدید‌ها و فرصت‌های صنعت آلومینیوم ایران، باید گفت وارداتی بودن مواد اولیه موردنیاز، کمبود بوکسیت از نظر کمی و کیفی و نبود همخوانی میان ظرفیت‌های حمل‌ونقل ریلی، بنادر و تجهیزات موردنیاز با اهداف پیش‌بینی‌شده از نقاط ضعف این صنعت در ایران هستند. در مقابل گستردگی بازار‌های داخلی و بین‌المللی، روند مثبت جایگزینی آلومینیوم با سایر فلزات از نقاط قوت این صنعت محسوب می‌شوند. تحریم‌های اعمال‌شده بر این صنعت و تامین مواد اولیه و طرح‌های غیراقتصادی تولید مواد اولیه در کشور نیز از جمله مواردی هستند که به عنوان تهدید در این صنعت شناسایی می‌شوند. در مقابل تجربه طولانی در عرصه تولید آلومینیوم و محصولات پایین دستی و امکان بهره برداری از منابع معدنی جایگزین بوکسیت از جمله فرصت‌های صنعت آلومینیوم در ایران هستند.

روش تجاری تولید آلومینیوم

روش تجاری تولید آلومینیوم شامل دو فرآیند اصلی است. در مرحله اول بوکسیت در واحد پالایش (ریفاینری) به آلومینا تبدیل می‌شود و در مرحله دوم آلومینا در واحد احیا (اسملتر) به شمش آلومینیوم تبدیل می‌شود. براین اساس رفع نیاز مواد اولیه آلومینیوم دو حالت دارد؛ واردات بوکسیت و افزایش ظرفیت واحد‌های پالایشی با توجه به اینکه ظرفیت فعلی واحد تولید آلومینا در کشور کافی نیست. حالت دوم نیز واردات آلومیناست. بررسی آمار تجاری کشور‌های پیشرو در صنعت آلومینیوم نشان می‌دهد مسیر اول یعنی واردات بوکسیت و تبدیل آن به آلومینا انتخاب اکثر کشورهاست. این در حالی است که تبدیل بوکسیت به آلومینا به تجهیز و افزایش ظرفیت واحد‌های پالایشی نیاز دارد و این امر زمان‌بر است.

بازار مصرف آلومینیوم

امروز آلومینیوم در بسیاری از صنایع جایگزین آلیاژ‌های آهنی است. ساخت‌وساز، حمل‌ونقل و صنایع برق از مهم‌ترین بخش‌های تقاضا برای مصرف و بازار محرک آلومینیوم هستند. بررسی‌ها نشان می‌دهد ساخت‌وساز، ۲۶ درصد، حمل‌ونقل ۲۶درصد، صنایع برق ۱۴درصد، ماشین آلات و تجهیزات ۹درصد، ورقه‌های آلومینیومی ۸درصد، قوطی‌ها و بسته بندی‌ها ۷درصد، مصارف کالا‌های بادوام ۵‌درصد و دیگر مصارف ۵‌درصد از بازار مصرف آلومینیوم را به خود اختصاص داده اند.

چین بازیگر اصلی بازار آلومینیوم در دنیاست و در صورتی که عرضه و تقاضا در این کشور دچار تغییر شود، بازار جهانی را به شدت متاثر خواهد کرد. در زمینه تقاضای جهانی برای آلومینیوم، چین با سهم حدود ۵۵درصدی در رتبه اول دنیا قرار دارد. در میان صادرکنندگان عمده آلومینیوم نیز کشورهایی همچون کانادا، امارات، هلند، روسیه، نروژ و استرالیا، حدود ۵۰‌درصد بازار را در اختیار دارند. در این میان آمریکا، آلمان، هلند، ژاپن، فرانسه و چین نیز از بزرگ‌ترین واردکنندگان این محصول به شمار می‌روند. در منطقه خاورمیانه نیز عربستان‌سعودی و امارات متحده عربی سهم عمده‌ای در واردات آلومینیوم دارند. جنگ تجاری میان آمریکا و چین و اعمال تحریم های ایالات‌متحده آمریکا علیه شرکت روسال روسیه موجب تغییرات غیرقابل پیش‌بینی در قیمت این فلز شده است.

منبع: دنیای اقتصاد