اجرای فاز نخست پروژه لنس سایدوال کوره یک، نماد کار تیمی موفق متخصصان ایرانی فولاد هرمزگان

به گزارش می‌متالز، جواد قره‌گزلو، سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان درخصوص اجرای پروژه لنس سایدوال بیان کرد: سیستم سایدوال کوره شماره یک که تا پیش از این به‌صورت ناقص و غیرعملیاتی باقی مانده بود، با تلاش بی‌وقفه، دانش فنی بالا و هماهنگی مثال‌زدنی تیم تعمیرات واحد فولادسازی، در فاز نخست وارد مدار بهره‌برداری شد.

وی افزود: این پروژه که با چالش‌های متعدد فنی، ساختاری و نرم‌افزاری همراه بود، به‌واسطه توانمندی‌های تخصصی پرسنل تعمیرات در حوزه‌های مکانیک، برق و ابزار دقیق، با موفقیت به سرانجام رسید و اکنون به‌ عنوان یکی از اجزای کلیدی در بهینه‌سازی فرآیند ذوب کوره ایفای نقش می‌کند. لازم به ذکر است این پروژه با اعتماد و حمایت مدیرعامل، پس از ۳ سال جهت راه‌اندازی در اختیار بهر‌برداری قرار گرفت که به همت همکاران فولادسازی فاز نخست آن در مدار بهره‌برداری استقرار یافت.

سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان، با اشاره به اینکه راه‌اندازی این پروژه طی سه فاز برنامه‌ریزی شده، عنوان کرد: هم اکنون فاز نخست تزریق اکسیژن با موفقیت به بهره‌برداری رسیده و فاز‌های دوم و سوم این پروژه که مربوط به تزریق گرافیت و آهک پودری است، برنامه‌ریزی شده و در حال اجراست.

به گفته قره‌گزلو، پروژه بهره‌برداری از سیستم سایدوال کوره شماره یک، نمونه‌ای بارز از یک کار تیمی موفق و اثربخش مبتنی بر توانمندی فنی، تعهد سازمانی و همکاری چند تخصصی در واحد فولادسازی در راستای افزایش بهره‌وری است.

وی افزود: این اقدام نه‌تنها موجب ارتقای عملکرد کوره شد، بلکه زیرساختی پایدار برای بهینه‌سازی فرآیند‌های آتی فراهم ساخت که در آینده نه چندان دور نتایج آن را در کاهش مصارف انرژی، افزایش تولید و سودآوری و بهره‌وری شرکت محقق خواهد شد.

اقدامات مکانیکی انجام‌شده

در ادامه امیر صفاری رئیس نگهداری و تعمیرات فولادسازی و حمل مواد شرکت فولاد هرمزگان درخصوص پروژه لنس سایدوال اظهار کرد: تیم مکانیک با رویکردی دقیق و سیستماتیک، تمامی اجزای مکانیکی مرتبط با سایدوال را مورد بررسی، تست و اصلاح قرار داد. این اقدامات شامل بازبینی کامل شیرآلات صنعتی، موتورگیربکس‌ها، مخازن، جک‌ها، موتوراسکرو‌ها و مسیر‌های تزریق بود. هر یک از این اجزا به‌صورت جداگانه دمونتاژ، پاک‌سازی، تست عملکرد تحت شرایط عملیاتی و در صورت نیاز تعویض قطعات فرسوده و در نهایت راه‌اندازی و تست سرد هر یک از قسمت‌ها انجام شد.

وی افزود: شیرآلات صنعتی که نقش حیاتی در کنترل جریان گاز‌های فرآیندی دارند، مورد تست فشار و آب‌بندی قرار گرفتند. تجهیزات اساسی و قطعات داخلی تعویض شدند و با روانکاری تخصصی، عملکرد آنها بهینه شد. موتورگیربکس‌ها نیز از نظر گشتاور خروجی، روانکاری داخلی، لرزش‌های مکانیکی و هم‌راستایی با سیستم کنترل بررسی شدند و تنظیمات لازم صورت گرفت.

صفاری خاطرنشان کرد: در بخش مخازن و جک‌ها، تست فشار، بررسی نشتی‌ها و تنظیم کورس حرکتی انجام شد تا اطمینان حاصل شود که در سیکل تزریق، عملکرد دقیق و بدون خطا دارند. موتوراسکرو‌ها نیز تحت بار واقعی تست شدند و با تعویض بیرینگ‌ها و رفع گیر‌های مکانیکی، به حالت عملیاتی بازگشتند.

رئیس نگهداری و تعمیرات فولادسازی و حمل مواد شرکت فولاد هرمزگان تصریح کرد: یکی از اقدامات مهم، رفع انسداد مسیر‌های تزریق گاز و اکسیژن بود. مسیر‌ها از رسوبات و گرفتگی‌ها پاک‌سازی شدند و فلکسیبل‌های فرسوده با نمونه‌های مقاوم در برابر دمای بالا و فشار کاری جایگزین شدند. این کار نه‌تنها موجب افزایش ایمنی سیستم شد، بلکه عملکرد تزریق را به‌صورت چشم‌گیری بهبود بخشید.

وی تصریح کرد: تیم برق و ابزار دقیق با تسلط کامل بر سیستم‌های کنترلی، نرم‌افزار‌های صنعتی و تجهیزات ابزار دقیق، نقش تعیین‌کننده‌ای در احیای عملکرد هوشمند سیستم سایدوال ایفا کرد. در این رابطه سیستم‌ها و تجهیزاتی از مدار خارج شده بودند، مجدداً راه‌اندازی شدند. همچنین ارتباط سخت‌افزار‌ها و نرم‌افزار‌ها با دیتا برقرار شد.

به گفته صفاری، تمامی سنسور‌های مرتبط با سیستم سایدوال به‌صورت جداگانه بررسی و کالیبره و صحت عملکرد آنها در شرایط واقعی تست و تنظیمات بر اساس نیاز‌های فرآیندی به‌روزرسانی شد. این مرحله از اهمیت بالایی برخوردار بود، چرا که دقت سنسور‌ها نقش مستقیم در کنترل فرآیند تزریق و ایمنی سیستم دارند.

تست عملکرد دمش با گاز‌های فرآیندی

فاضل نجفی کارشناس مکانیک تعمیرات فولادسازی و حمل مواد شرکت فولاد هرمزگان نیز درباره اجرای این پروژه گفت: نصب و تنظیم باکس‌های تزریق با دقت بالا انجام شده است؛ همچنین موقعیت نصب، زاویه دمش و فاصله از مذاب با رعایت استاندارد‌های طراحی بررسی و تنظیم شدند.

به گفته وی، تست عملکرد دمش با گاز‌های فرآیندی انجام شده و تأثیر آن بر توزیع حرارت در نواحی مختلف کوره مورد ارزیابی قرار گرفته است. یکی دیگر از اقدامات انجام شده این است که آپرشل کوره به‌صورت کامل بازرسی شد و نقاط آسیب‌دیده شناسایی و ترمیم شدند تا شرایط لازم برای نصب لنس‌ها فراهم شود.

اقدامات برق و ابزار دقیق

امیر لطفی، کارشناس ابزار دقیق و اتوماسیون نگهداری و تعمیرات فولادسازی و حمل مواد شرکت فولاد هرمزگان نیز درباره فاز اول پروژه لنس سایدوال کوره شماره یک شرکت گفت: با بازنویسی نرم‌افزار و تطابق آن با شرایط کنونی و ساختار عملیاتی، مانیتورینگ نیز فعال شد تا اپراتور‌ها بتوانند به‌صورت دقیق و لحظه‌ای، تزریق گاز را کنترل و تنظیم کنند.

مزایای بهره‌برداری از سایدوال در فرآیند ذوب

مهدی سبزواری، رئیس ذوب کوره و LF شرکت فولاد هرمزگان در خصوص مزایای این سیستم عنوان کرد: راه‌اندازی کامل سیستم سایدوال موجب تحول در عملکرد کوره و بهینه‌سازی فرآیند ذوب به ویژه کاهش زمان پاورآن کوره از ۵۱ دقیقه به ۴۶ دقیقه شده است.

به گفته وی، تزریق اکسیژن به داخل مذاب باعث افزایش راندمان واکنش‌های متالورژیکی، کاهش زمان ذوب و بهبود توزیع حرارت در کوره خواهد شد. در همین حال، این سیستم با ایجاد جریان‌های جانبی در مذاب، نقاط سرد را حذف کرده و به یکنواختی دمایی در کل حجم مذاب کمک می‌کند. این اقدامات به افزایش تولید و بهره‌وری انرژی در فولاد هرمزگان کمک شایانی خواهد کرد.

وی در پایان بیان کرد: با بهینه‌سازی فرآیند احتراق و تزریق، مصرف انرژی کاهش یافته و عمر نسوز‌های دیواره جانبی افزایش می‌یابد. این موضوع نه‌تنها موجب کاهش هزینه‌های عملیاتی می‌شود، بلکه پایداری عملکرد کوره را در بلندمدت تضمین می‌کند. از سوی دیگر، امکان مانیتورینگ دقیق تزریق گاز و تنظیمات لحظه‌ای، کنترل فرآیند را برای اپراتور‌ها ساده‌تر و دقیق‌تر کرده است.

منبع: فولاد هرمزگان