طراحی و ساخت پیچ و مهره‌های کامپوزیت در قسمت ثانویۀ کوره‌های قوس الکتریکی

به گزارش می متالز، رئیس گروه فنی نگهداری و تعمیرات ناحیۀ  فولادسازی و ریخته‌گری مداوم ضمن اعلام خبر طراحی و ساخت پیچ و مهره‌های کامپوزیت که نگهدارندۀ کابل‌های آبگرد جریان بالا در قسمت ثانویۀ کوره‌های قوس الکتریکی است، گفت: در واحد فولادسازی، نگهدارندۀ (ساپورت) ثانویۀ کابل‌های آبگرد جریان بالا (High Current)، یک ساختار تمام‌فلزی است که بر دیوارۀ بتونی اتاق  ترانسفورماتور هر کوره نصب و مهار شده و وظیفۀ آن نگه‌داشتن و تحمل وزن تجهیزات انتقال انرژی الکتریکی جریان بالا (85 کیلو آمپر) از ثانویۀ ترانسفورماتور به کورۀ قوس است.

یوسف اسماعیل‌زاده با اشاره به نقش این تجهیزات در انتقال جریان الکتریکی خاطرنشان کرد: بخشی از ساپورت نگهدارندۀ این تجهیزات همواره به‌طور اجتناب‌ناپذیر تحت ولتاژ و برق‌دار است و درعین‌حال بخش دیگر ساپورت که به دیوارۀ بتونی متصل و مهار شده باید بدون برق باشد.

وی در ادامه یادآور شد: در قسمتی از اتصالات این ساختار از یک مجموعه عایق الکتریکی شامل عایق‌های صفحه‌ای، واشری، لوله‌ای و 18 مجموعۀ پیچ و مهرۀ استیل ضدمغناطیسی استفاده شده است.

در همین خصوص علی علیخانی، کارشناس فرآیند نگهداری  و  تعمیرات ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: در قسمت کوره‌های قوس الکتریکی، مشکل آرک‌زدگی این عایق‌ها   و پیچ و مهره‌ها  ممکن است باعث بروز توقفات و از دست رفتن قابل‌ملاحظۀ تناژ تولید شود.

علیخانی با اشاره به تبعات آرک‌زدگی عایق‌ها و پیچ و مهره‌ها در هر مرتبه گفت: هر بار باید به‌اجبار چند صد فعالیت تعمیراتی سنگین، با حجم زیادی از عملیات نصب داربست، جهت کار در شرایط دشوار و ارتفاع انجام گیرد تا در نهایت امکان شروع مجدد برای کوره فراهم شود.

کارشناس فرآیند نگهداری و تعمیرات ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در ادامه خاطرنشان کرد: هرچند با اجرای اقدامات اصلاحی نظیر تغییر جنس و ابعاد عایق‌ها، برخی از موارد آرک‌زدگی را می‌توان برطرف کرد، اما در نهایت تصمیم بر این شد که برای اولین بار و در دشوارترین مرحله، برای این سؤال پاسخ مناسب بیابیم که آیا می‌توان جنس پیچ و مهره‌های استیل را که تحت تنش و بار مکانیکی قرار دارند تغییر داد و به‌جای آن پیچ و مهره‌هایی از جنس کامپوزیت، تفلون یا هر مادۀ دیگری که ذاتا عایق الکتریکی باشد استفاده کرد؟

در ادامه، عبدالرسول نوروزی، کارشناس طراحی و مهندسی قطعات و تجهیزات، در پاسخ به این سؤال و توضیح فرآیند طی‌شده گفت: با مشارکت واحد مهندسی قطعات و تجهیزات، یک تیم کارشناسی باتجربه تشکیل و با حمایت رؤسای مربوطه و مدیریت ناحیه، در فاز اول، اطلاعات مربوط به نحوۀ وقوع و گسترش آرک‌زدگی جمع‌آوری شد. در فاز دوم، اطلاعات فنی تجهیزات، میزان بار مکانیکی، نیرو و گشتاورهای وارده بر تجهیزات و اتصالات ساپورت استخراج گردید و در فاز سوم، تمامی محاسبات لازم از ابتدا انجام گرفت و در نهایت پروسۀ ساخت پیچ و مهره از جنس عایق الکتریکی بر اساس طراحی و ابعاد خاصی که توسط تیم کارشناسی تهیه شده بود، با کمک یکی از سازندگان توانمند داخلی آغاز شد.

در ادامۀ این گفت‌وگو، مهدی رستاقی، کارشناس تعمیرات و نگهداری کوره‌های قوس الکتریکی، با اشاره به فرآیندهای صورت‌گرفته گفت: پس از ساخت پیچ و مهرۀ عایق در شرکت سازنده و آزمایش موفقیت‌آمیز آن در آزمایشگاه، پیچ‌ و مهره‌های استیل تعویض و به‌جای آن پیچ و مهره‌های جدید عایق نصب شد.

رستاقی با اشاره به اهمیت طراحی و اجرای چنین پروژه‌ای برای اولین بار افزود: خوشبختانه این پروژه در عمل کاملا رضایت‌بخش بود، به‌نحوی‌که پس از نصب اولین مجموعۀ پیچ و مهره‌ها بر روی یکی از کوره‌ها و تداوم این کار در سایر کوره‌ها، همان‌طور که انتظار می‌رفت مشکل آرک‌زدگی و توقفات ناشی از آن رفع شد.

وی در پایان تأکید کرد: مایۀ مباهات است که پیگیری‌های دفتر فنی تعمیرات فولادسازی، در کنار همکاری و مشارکت واحدهای مهندسی قطعات و تجهیزات، تعمیرات و تولید کوره‌های قوس و البته پشتیبانی و اعتماد مدیریت ناحیه، با کمک تیم کارشناسی به بار نشست و در سال جهش تولید برگ زرینی بر افتخارات فولاد مبارکه افزوده شد.