نظری: بازسازی کمپرسور‌ها با ۱۰ درصد هزینه خرید/ آستانه: تولید کمپرسور‌های فولادسازی ایرانی تا سه سال آینده/ شریفی: مهندسان تحصیل کرده و جهادی باید در احیای کشور به کار گرفته شوند

به گزارش می‌متالز، به دنبال برنامه بومی سازی، ساخت داخل کردن و طراحی و ساخت کمپرسور‌ها و قطعات موردنیاز صنعت فولاد در شرکت پیشگامان صنایع آسیا، قیمت پیشنهادی برای ساخت کمپرسور‌های واحد‌های احیاء مستقیم ۴۰ درصد پایین‌تر از نمونه مشابه خارجی بوده و شرکت‌های داخلی به جای پرداخت ۹۰۰ هزار یورو بابت خرید خارجی و چند ماه اتلاف وقت برای ثبت سفارش و حمل ونقل و انتقال ارز، با صرفه جویی ۳۵۰ هزار یورو می‌توانند کمپرسور‌های موردنیاز خود را از طریق شرکت‌های داخل کشور تأمین کنند.

مهندس رضا شریفی مدیرعامل شرکت فولاد اقلید پارس روز یکشنبه در بازدید از شرکت پیشگامان صنایع آسیا، تفاهم نامه، همکاری بین دو شرکت فولاد اقلید پارس و شرکت پیشگامان صنایع آسیا را با مهندس حمیدرضا آستانه، مدیرعامل این شرکت در زمینه ساخت، تعمیرات، خدمات پس از فروش و همچنین تأمین قطعات یدکی کمپرسور‌های فوق الذکر به امضا رساندند.

مهندس علیرضا نظری مدیر کارخانه پیشگامان و پیشکسوت در صنعت فولاد در این مراسم با اشاره به صرفه جویی قابل توجه ۴۰ درصدی در ساخت کمپرسور‌های صنعت فولاد گفت: علاوه بر صرفه جویی ارزی ساخت کمپرسور‌ها در داخل کشور، در زمینه بازسازی کمپرسور‌های قدیمی نیز امکان صرفه جویی بسیاری فراهم شده و کمپرسور‌های قدیمی تنها با مبلغی معادل ۱۰ درصد قیمت خرید کمپرسور‌های جدید، بازسازی شده و به خط تولید برمی گردند.

مهندس نظری

مهندس نظری افزود: تقریباً با ۱۰ درصد قیمت اولیه خرید کمپرسور‌ها کار بازسازی کمپرسور‌ها انجام شده و به مجموعه تولید برمی گردند و در ایام تحریم و مشکلات اقتصادی، کار بازسازی کمپرسور‌ها عددی نزدیک به ۷۵۰ میلیارد تومان صرفه جویی برای صنعت کشور داشته است.

۷۵۰ میلیارد تومان صرفه جویی با تعمیر و بازسازی ۳۰ کمپرسور

این پیشکسوت صنعت فولاد، افزود: ساخت کامل کمپرسور در ایران حداقل ۴۰ درصد صرفه جویی ارزی برای کشور به همراه خواهد داشت یعنی قیمت ۹۰۰ هزار یورو با این صرفه جویی تا ۵۵۰ هزار یورو کاهش یافته و در اختیار مصرف کننده صنعت قرار می‌گیرد. پس از سال‌ها تلاش در این عرصه و با استفاده از توان کارشناسان داخلی به دانش ساخت کمپرسور‌ها دست یافته و با استفاده از این دانش کشور را در این عرصه بی نیاز خواهیم کرد.

وی افزود: قیمت خرید این کمپرسور‌ها از خارج در حال حاضر نزدیک به ۳۰ میلیارد تومان بوده در راستای صرفه جویی ارزی این کمپرسور را با استفاده از دانشی که داریم بازسازی می‌کنیم. مبلغ صرف شده برای بازسازی، حدود ۱۰ درصد مبلغ کل کمپرسور است و پس از بازسازی این کمپرسور مجدداً به چرخه تولید در صنایع فولاد کشور برمی گردد. نزدیک به ۳۰ کمپرسور را تعمیر و بازسازی کردیم و به صنعت برگردانیم که صرفه جویی ریالی آن نزدیک به ۷۵۰ میلیارد تومان برای صنایع فولاد کشور بوده است.

مهندس نظری با اشاره به اینکه هیچ کارخانه‌ای در دنیا تمام قطعات موردنیاز را نمی‌سازد و بر اساس صرفه اقتصادی، دانش طراحی و ساخت و انتقال دانش فنی بخشی از قطعات را تولید و بخش دیگر را وارد می‌کند، گفت: بر این اساس، سیستم‌های ابزار دقیق و گیربکس‌های این کمپرسور‌ها از خارج تهیه می‌شود که برای بومی سازی این قطعات و یا تجهیزات می‌توان از توانایی شرکت‌های دیگر ایرانی بهره برد. ما در ایران دانش ساخت کمپرسور‌های واحد‌های احیای مستقیم فولادسازی را داریم و در آینده از واردات این گونه تجهیزات بی نیاز خواهیم شد.

مهندس نظری گفت: کیفیت قطعه سازی در این شرکت مطلوب بوده و تولید قطعات بر اساس استاندارد‌های جاری در صنعت فولاد انجام می‌پذیرد و همچنین قیمت تمام شده برای مشتری از خرید خارجی کمتر است؛ به عبارت دیگر، خدمات با کیفیت مطلوب، قیمت کمتر و در زمان‌های بسیار کوتاه نسبت به تأمین آن‌ها از خارج از کشور در حال ارائه به کارفرمایان محترم است.

۳۵۰ هزار یورو صرفه جویی ساخت هر کمپرسور فولادسازی در ایران

مهندس نظری با اشاره به سابقه طولانی خود و مهندس آستانه در واحد‌های فولادسازی کشور و بومی سازی و انتقال دانش فنی گفت: انتقال دانش فنی طراحی و ساخت واحد‌های احیاء مستقیم از کشور‌های مختلف انجام شده و در حال حاضر برای طراحی این واحد‌ها هیچ گونه نیازی به خارج از کشور نداریم. بیش از ۷۰ درصد تجهیزات این واحد‌ها در ایران ساخته شده و با تولید این کمپرسور‌ها و چند تجهیز دیگر این عدد به بیش از ۸۰ درصد خواهد رسید.

وی گفت: بخش اعظم مواد نسوز واحد‌های احیاء در ایران تولید می‌شود همچنین کاتالیست‌ها کاملاً بومی سازی شده اند و با بومی سازی کمپرسور‌ها وابستگی به خارج از کشور به کمتر از ۱۰ درصد خواهد رسید.

با توجه به عمر واحد‌های احیاء در ایران به تدریج هزینه تعمیر و نگهداری کمپرسور‌ها بالا خواهد رفت و بازسازی کمپرسور‌ها در ایران چه به لحاظ زمان کارکرد واحد و چه از جهت صرفه جویی مالی بسیار اثرگذار خواهد بود.

مهندس آستانه: ۶۰ درصد مواد اولیه ساخت قطعات در ایران تولید می‌شود

مهندس آستانه مدیرعامل شرکت پیشگامان صنایع آسیا در این مراسم گفت: تمام دغدغه مدیران و صنعتگران از ابتدای جمهوری اسلامی تا الآن همین بوده که هرچقدر می‌توانیم، وابستگی به خارج را کم کنیم.

وی افزود: در این دوره‌ای که در ایران قطعه تولید کردیم و به شرکت‌های فولادی دادیم عملاً فولادی‌ها تمایل ندارند از خارج خرید کنند، چون با توجه به کیفیت قطعات که کاملاً مطلوب بوده تمایل به تأمین قطعات و بازسازی در داخل دارند. خوشبختانه حتی یک مورد برگشت قطعه و بازسازی‌ها را از فولادسازی‌ها نداشتیم و همه رضایت داشته اند و ۱۰۰ درصد مثبت بوده است و قیمت تمام شده برای مشتری خیلی پایین‌تر از خرید خارج است. همچنین ما سرویس خدمات پس از فروش به موقع می‌دهیم یعنی ما در انبار قطعات یدکی تولید خود را داریم و به محض و اعلام نیاز، قطعه آن‌ها بلافاصله تأمین می‌شود؛ و این حسن بزرگی است که نمی‌خواهند منتظر تولید قطعه باشند.

مهندس شریفی مدیرعامل شرکت فولاد اقلید، در پاسخ گفت: بله، درگذشته بین دو تا سه سال طول می‌کشید تا قطعات وارد شود و ماشین آلات وارد شود و هزینه فرصت و پول و دلار زیادی خرج می‌شد تا کار انجام شود؛ اما اکنون بسیاری از قطعات و ماشین آلات با هزینه کمتر در داخل انجام می‌شود.

مهندس آستانه گفت: در حال حاضر حدود ۵۰ الی ۶۰ درصد مواد اولیه برای تولید قطعات و ماشین آلات نیز در ایران تأمین می‌شود و به زودی به ۱۰۰ درصد می‌رسد؛ کل مواد اولیه استیل هم در ایران تولید خواهد شد.

مهندس شریفی نیز گفت: چه هزینه عظیمی در ه سال گذشته برای ثبت سفارش، واردات، نصب، واریز وجه و انتقال ارز به صنعت تحمیل می‌شد تا آن شرکت سازنده اصلی بتواند قطعه را تأمین کند. گاهی اعلام می‌کردند که فعلاً نداریم و باید منتظر باشید تا چند سال دیگر تأمین کنیم؛ اما حالا از فناوری و دانش بومی خود استفاده می‌کنیم و این قرارداد همکاری پایه‌ای خواهد شد برای سایر فولادسازان که در بومی سازی و تأمین قطعات موفق شوند و با هزینه کمتر به درخواست‌های خود پاسخ دهند.

طرح‌های فولادی کشور به خاطر تأخیر طولانی در بهره برداری، از صرفه و توجیه اقتصادی خارج می‌شدند

مدیرعامل شرکت فولاد اقلید افزود: تقریباً ۷ پروژه را هم زمان با ما شروع می‌کنند و قبل از اینکه ثبت سفارش خارجی به نتیجه برسد و قطعه وارد شود، ما از طریق بومی سازی و ساخت داخل می‌توانیم نیاز‌های خود را تأمین کنیم.

مهندس شریفی از مجری طرح‌های احیای فولادی، ادامه داد: از سال ۸۶ که هشت طرح فولادی کشور آغاز شد، از ابتدا با ۲ سال کندی در مراحل توسعه و ساخت همراه بود که به تدریج با مشکلات جدید و تحریم‌ها مواجه شد.

وی با بیان اینکه بعد از شروع هفت طرح فولادی کشور در سال‌های اخیر، تحولاتی در صنعت فولاد رخ داده است، افزود: به دنبال تحریم‌ها قیمت‌ها بالا رفت و درخواست‌های خرید و تعمیرات از شرکت‌های خارجی پذیرفته نمی‌شد و درنتیجه راهکار داخلی سازی پیگیری شد و به تدریج کارگاه‌ها و شرکت‌های بیشتری در مسیر ساخت داخل قرار گرفتند؛ چراکه واردات قطعات و ماشین آلات موردنیاز صنعت فولاد به خاطر کاربرد دوگانه آن‌ها متوقف شد و باوجود تعهد شرکت‌های سازنده آمریکایی، آلمانی، ژاپنی و... عملاً تأمین قطعات و ماشین آلات و تعمیرات و خدمات پس از فروش آن‌ها با کارشکنی‌هایی مواجه شد و نیاز‌های داخل ایران و فولادسازی‌ها تأمین نگردید.

این فعال حوزه فولاد و آهن اسفنجی، با اشاره به اینکه طرح‌های فولادی کشور به خاطر تأخیر طولانی در بهره برداری از آن‌ها عملاً با خارج شدن از صرفه اقتصادی و توجیه اقتصادی مواجه می‌شدند، تصریح کرد: درنتیجه همکاران و مدیران و کارکنان فولادسازی، به این فکر افتادند که برای تعمیرات و تأمین قطعات، باید بومی سازی کنند و در ساخت ماشین آلات نیز نیاز به صنایع داخلی افزایش یافت و شرکت‌های داخلی، متخصصان و نخبگان برای بومی سازی، انتقال دانش فنی، مهندس معکوس و ساخت و تأمین قطعات و ماشین آلات برنامه ریزی کردند، لذا بحث اساسی در واحد‌های احیا بومی سازی بوده است و ما به عنوان کارفرما و مجری، به دنبال این بوده ایم که موضوع بومی سازی قطعات و ماشین آلات، باثبات و امنیت بیشتری همراه شود.

مدیرعامل شرکت فولاد اقلید با بیان اینکه، در فولاد اقلید سعی خواهد شد بیشترین استفاده از منابع داخلی صورت بگیرد تا متعاقب آن کمترین وابستگی به خارج فراهم شود، افزود: مجری پروژه اقلید به دنبال آن است که برای ساخت واحد فولادسازی با ظرفیت ۱ میلیون تن، کمپرسور‌ها بومی سازی شود و وابستگی به خارج کمتر باشد؛ بر این اساس با شرکت پیشگامان صنایع آسیا، این تفاهم نامه همکاری را امضا کرده ایم.

شریفی با تأکید بر اینکه برنامه بومی سازی و داخلی سازی در صنعت فولاد در بخش‌های مختلف از احیای مستقیم تا اسلب، نورد و سایر رشته ها، شروع شده و مطالعات بازار صورت گرفته است، گفت: تعدادی از مهندسان ما که در خارج از کشور آموزش دیده اند، اتفاقات و تحولات ویژه‌ای را ایجاد کرده اند و در صنعت فولاد کشور کار کرده و حتی در دوره جنگ نیز در خط مقدم کار و صنعت بوده اند، در احیای کشور باید از دانش و تجربه آن‌ها استفاده کنیم.

وی با اشاره به برنامه چشم انداز تولید ۵۴ میلیون تن فولاد تا سال ۱۴۰۴، گفت: برنامه افزایش تولید و ظرفیت سازی فولاد عقب افتاده، اما به تدریج به این ظرفیت نزدیک خواهیم شد. برنامه تولید ۳۷ میلیون تن گندله سازی و ۳۸ میلیون تن آهن اسفنجی به همراه برنامه اشتغال زایی در صنعت فولاد در دستور کار قرارگرفته و مدیران صنعت فولاد برای ایجاد ظرفیت‌های بزرگ تولید در منطقه هرمزگان و کنار آب برنامه ریزی کرده اند.

مدیرعامل شرکت فولاد اقلید پارس، با اشاره به اهمیت توسعه بالادستی کنسانتره، گندله سازی و ظرفیت تولید سنگ آهن و مواد اولیه، تصریح کرد: یک کنسرسیوم بزرگ فولادی در شرکت صنایع فلزات کشور برنامه تولید پایدار کنسانتره را در ۱۰ سال آینده هدف قرار داده است.

مهندس آستانه: تولید قطعات ماشین آلات فولاد با برند ایرانی در سه سال آینده

مهندس حمیدرضا آستانه، مدیرعامل شرکت پیشگامان صنایع آسیا نیز در این مراسم گفت: شرکت پیشگامان از ۴ سال پیش شروع به ساخت قطعات کمپرسور‌ها کرده و در حال حاضر به فنّاوری ساخت این تجهیزات دسترسی کامل پیداکرده است و آمادگی این را دارد که به صورت کامل این تجهیزات را تولید کند.

وی همچنین اضافه نمود: خودمان قطعات را تولید کرده و کل فولاد ایران از این قطعات یدکی استفاده می‌کنند، علاوه بر آن بازسازی کمپرسور‌ها را انجام می‌دهیم که کمپرسور‌های فرسوده در مجموعه ما بازسازی می‌شوند و به خط تولید برمی گردند.

آستانه گفت: قدم بعدی ساخت کامل تجهیزات تولید است که برنامه ساخت آن از ۲ ماه پیش شروع شده است؛ و تا پایان سال آینده تجهیزات کامل را در واحد‌های فولاد بهره برداری می‌کنیم.

وی با اشاره به رعایت استاندارد‌های بین المللی در ساخت قطعات و کمپرسورها، افزود: ازلحاظ رعایت استاندارد نیز ما تحت لیسانس کار نمی‌کنیم، بلکه استاندارد‌های بین المللی را رعایت می‌کنیم؛ بدین صورت که در مرحله اول برنامه مهندسی معکوس و طراحی مجدد این تجهیزات را با توجه به دانش اصلی شرکت‌های خارجی داریم و در مراحل بعدی برنامه تولید تجهیزات با برند ایرانی را خواهیم داشت که برنامه ۳ سال آینده است.

مدیرعامل شرکت پیشگامان، تأکید کرد: در ۳ سال آینده همه قطعات با برند پیشگامان صنایع آسیا و بر اساس استاندارد‌های بین المللی تولید و نیاز‌ها و درخواست‌های کمپرسور برای واحد‌های تولیدی را تأمین خواهیم کرد.

مهندس آستانه، گفت: در صنعت ایران ماشین سازی برای خطوط تولید، یکی از پیچیده‌ترین بخش‌های صنعت محسوب می‌شود و به خاطر همین ماشین ساز‌های بین المللی در آمریکا، ژاپن و آلمان مستقر هستند و آخرین دستاورد‌ها و فناوری‌ها را در امور ماشین سازی به کار می‌گیرند و فولادسازی‌ها در ایران ماشین‌های خود مانند کمپرسور‌ها را از این کشور‌ها وارد کرده و نصب کرده اند.

وی با بیان اینکه، کمپرسور‌های واحد احیای مستقیمی که در قلب کارخانه فولاد با روش احیای مستقیم قرار دارد، حاصل فناوری‌های آمریکا، ژاپن و آلمان است، افزود: بازسازی کمپرسور‌های فرسوده در مجموعه پیشگامان صنایع آسیا انجام می‌شود و از شرکت‌های مختلف فولادسازی کشور ازجمله خراسان، هرمزگان و مبارکه، کمپرسور‌ها به این کارخانه وارد و تعمیرات آن‌ها انجام می‌گیرد و قطعات موردنیاز آن‌ها ساخته می‌شود.

وی در پاسخ به این پرسش که آیا استاندارد‌های جهانی را نیز دریافت می‌کند اظهار داشت: برای آنکه دانش بومی ساخت کمپرسور در ایران استاندارد جهانی بگیرد برای ثبت برند پیشگامان صنایع آسیا اقدام خواهد شد و این برند نشانه دریافت استاندارد‌های جهانی و ساخت داخل کردن کمپرسور‌های واحد‌های احیای مستقیم در فولادسازی است. این کار در سه سال آینده انجام خواهد شد و برند پیشگامان با رعایت استاندارد‌های جهانی به ثبت خواهد رسید.

زمان تأمین بخش عمده قطعات سه هفته پیش بینی شده است

مهندس علیرضا نظری مدیر کارخانه پیشگامان و پیشکسوت در صنعت فولاد نیز در ادامه گفت: ما گواهی‌های رضایت مندی را از کارفرمایان دریافت کرده ایم و در حال حاضر در قالب قرارداد با شرکت فولاد مبارکه، شرکت سیرجان ایرانیان، شرکت گل گوهر، شرکت فولاد کاوه جنوب، شرکت فولاد هرمزگان و برخی دیگر از شرکت‌های فولادی اقدام به ارائه خدمات و رفع نیازمندی‌های کارفرمایان می‌نماییم.

وی افزود: برای تأمین قطعات خارجی با توجه به زمان ثبت سفارش، ساخت قطعه و بحث‌های انتقال ارز به حداقل ۶ تا ۸ ماه زمان نیاز است درصورتی که با توجه به پیش بینی‌های انجام شده در این شرکت زمان تأمین بخش عمده قطعات سه هفته است. با توجه به تجارب پیشین در این واحد‌ها اکثر قطعات را تولید و انبارش کرده ایم و حتی بعضی از قطعات را طی ۲۴ ساعت تحویل می‌دهیم و برای بعضی از قطعات نیز در بازه حداکثر ۳ هفته‌ای کالا تحویل می‌شود.

مهندس نظری تأکید کرد: یکی از مهم‌ترین قطعات کمپرسور آب بند (Mechanical Seal) است که بر اساس تجارب سال‌ها بهره برداری و تعمیر این قطعه، تغییراتی را در آن ایجاد نموده ایم که باعث گردیده مکانیکال سیل ساخته شده توسط این شرکت برای مدت چهار سال و بدون هیچ مشکلی در سرویس قرارگیری، در سنوات گذشته کار‌های زیادی انجام شده که بار اصلی آن روی دوش آقای مهندس آستانه بوده و من افتخار دارم تا در این شرکت همکار ایشان باشم.

آموزش تعمیر و نگهداری کمپرسور‌های گاز پروسس واحد‌های احیاء

مهندس نظری تأکید کرد: با توجه به شرایط تحریم و عدم امکان آموزش نیرو‌های جدیدالورود به صنعت در خارج از کشور، یکی از ارزنده‌ترین خدمات شرکت پیشگامان صنعت آسیا تدوین دوره‌های آموزش تعمیر و نگهداری کمپرسور‌های گاز پروسس واحد‌های احیاء است که این دوره‌ها به شکل تئوری و عملی برگزار خواهد گردید که هدف آن در کنار آموزش نیرو‌های شاغل در شرکت‌های فولادی کاهش زمان‌های توقف و افزایش راندمان شرکت‌ها از راه است.

وی در پایان افزود: این دوره‌ها در حال حاضر به شکل داخلی و در سال آتی برای کلیه شرکت‌های متقاضی قابل ارائه است.

منبع: دنیای معدن