فولاد در مسیر اقتصاد چرخشی

به گزارش می‌متالز، بیست‌وششمین همایش پژوهشگران صنعت فولاد کشور اول تا سوم آبان ماه ۱۴۰۳ تحت عنوان سمپوزیوم فولاد ۴۰۳ توسط انجمن آهن و فولاد ایران در مرکز همایش‌های بین‌المللی کیش در حال برگزاری است. روزنامه «دنیای‌اقتصاد» در نخستین روز این همایش گزارشی از سه‌کارشناس این حوزه تهیه کرده است. سمپوزیوم فولاد ۴۰۳ با موضوع «فناوری‌های موجود و نوآورانه بازیافت پسماند‌ها در فرآیند تولید فولاد سبز» برگزار می‌شود و اهمیت صنعت فولاد را برای کشور نمایان می‌سازد.

امین ابراهیمی، مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان گفت: موضوعاتی که شرکت فولاد خوستان در حوزه اقتصاد چرخشی و فناوری‌های نوین با آنها درگیر است به شرح زیر هستند. بازیافت محصولات فلزی نه‌تن‌ها باعث کاهش مصرف این محصولات می‌شود، بلکه به کاهش آلاینده‌های محیط‌ زیستی نیز کمک می‌کند. طبق پیش‌بینی‌ها ارزش محصولات بازیافتی فولاد تا سال ۲۰۳۰ از ۶۱ میلیارد دلار به ۱۱۱ میلیارد دلار می‌رسد. بازیافت محصولات فولادی در سال‌های اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته است و با توجه به نوع صنعت، فولاد می‌تواند نقش موثری در اقتصاد چرخشی داشته باشد. شاخصی به نام CMUR در کشور‌های اروپایی تعریف شده است که از حاصل تقسیم مواد بازیافتی به کل مواد مصرفی به دست می‌آید. بنابر گزارش آژانس محیط‌ زیست اروپا، مقدار این شاخص برای گروه کانی‌های فلزی ۲۴‌ درصد و برای فسیلی‌ها ۳‌ درصد بوده و در سال ۲۰۲۲ این شاخص حدود ۱۱‌ درصد را نشان می‌دهد و هدف آژانس محیط اروپا برای سال ۲۰۳۰، ۲۳‌ درصد است.

فولاد؛ پیشگام اقتصاد سبز

او ادامه داد: محصولاتی که در گذشته مورد توجه قرار نمی‌گرفتند، در حال حاضر به‌عنوان منابع ارزشمند در نظر گرفته می‌شوند. فولاد بیشترین حجم بازیافت را در جهان دارد و از ۱.۹ میلیارد تن نزدیک به ۶۸۰ میلیون تن به واسطه بازیافت به چرخه اقتصاد بازمی‌گردد. به طورمتوسط در تولید هر تن فولاد به روش کوره قوس، ۲۰۰ کیلوگرم محصولات جانبی و در روش کوره‌بلند ۴۰۰ کیلوگرم محصولات جانبی ایجاد می‌شود و علاوه بر این، از گاز‌های ایجادشده در این روش‌های تولید می‌توان به‌عنوان محصول یاد کرد. اروپا این برنامه را دارد که مصرف سنگ آهن خود را تا سال ۲۰۵۰ به حداقل برساند و دنیا هم از سال ۲۰۲۲ تا سال ۲۰۵۰، رشد ۹ درصدی در تولید فولاد و رشد ۴۰ درصدی در مصرف قراضه را پیش‌بینی کرده که نشان دهنده جذابیت مصرف قراضه در جهان است.

ابراهیمی در ادامه بر موارد دیگری تاکید کرد و گفت: موضوع بعدی بازیافت حرارت است. با توجه به اینکه صنعت فولاد ۸‌ درصد تقاضای انرژی را به خود اختصاص داده است، مطالعات نشان داده که از حرارت ایجادشده این صنعت می‌توان ۱۰‌ درصد برق موردنیاز را تامین کرد که این خود باعث کاهش سطح آلاینده‌ها و حرکت به سمت اقتصاد چرخشی می‌شود. شرکت فولاد خوزستان نیز در سال‌های اخیر برای بازیافت حرارتی مطالعاتی را انجام داده و با شرکت‌های دانش بنیان جلساتی در این زمینه داشته است.

مدیرعامل فولاد خوزستان با اشاره به مصرف برق این واحد تاکید کرد: فولاد خوزستان نزدیک به ۸۰ مگاوات مصرف برق دارد که بازیافت حرارتی در حدود ۳۵ مگاوات برق به سیستم تزریق می‌کند. بحث بعدی بازیافت سرباره است. ۱۰ تا ۱۵‌ درصد از تولیدات، سرباره تخمین زده شده، اما نکته مهم، میزان بهره‌وری سرباره است. بهره‌وری سرباره در ایالات‌متحده ۶۵‌ درصد است و چین هر چهار سال یک‌بار سیاست خود در حوزه بازیافت را تغییر داده و میزان بهره‌وری خود را افزایش داده است. مهم‌ترین مصرف سرباره در حال حاضر، در حوزه راهسازی و عمران است. اما درباره بازیافت لجن‌ها باید گفت، FMDS‌ها ۸ تا ۱۲‌ درصد از ضایعات تولید فولاد را به خود اختصاص داده اند. در سال‌های اخیر تولید این محصول در چین از ۲۰ میلیون تن به ۱۰۰ میلیون تن رسیده است.

سه‌ سناریو برای مدیریت پسماند در مجموعه فولاد خوزستان وجود دارد: سناریوی اول تبدیل گندله پاین به گندله پخته است؛ سناریوی دوم بریکت اکسیدی و در نهایت روش آخر روش نوآورانه برای تولید آهن اسفنجی از بازیافت است.

مهدی کوهی، مدیرعامل ذوب‌ آهن اصفهان، در سمپوزیوم فولاد ۴۰۳ گفت: کارخانه ذوب آهن اصفهان در سال ۱۳۵۱ به بهره‌برداری رسیده و در حال حاضر نیازمند اورهال اساسی است. با توجه به اقداماتی که در دنیا در حوزه فولاد سبز انجام شده، ذوب‌ آهن اصفهان نیز در زمینه استفاده از پساب‌های بهداشتی و صنعتی اقداماتی را انجام داده است و پروژه‌ای را در ۲۲ بهمن افتتاح خواهد کرد. صنایع فولادی برای شست‌وشو و خنک‌سازی تجهیزات خود به‌شدت وابسته به آب هستند. از جمله مزایای تصفیه پساب‌ها می‌توان به کاهش مصرف آب، افزایش بهره‌وری و پایداری محیطی اشاره کرد. در ذوب‌ آهن اصفهان، مجموعه‌ای با ظرفیت ۸۵۰ مترمکعب در ساعت برای تولید آب نرم ایجاد شده است که این مجموعه یک واحد تصفیه پساب بهداشتی و یک واحد تصفیه پساب صنعتی دارد.

او در ادامه به مزایای تصفیه پساب‌های صنعتی و بهداشتی اشاره کرد و گفت: از مزایای این پروژه می‌توان به تثبیت تولید فولاد، کاهش برداشت آب از رودخانه زاینده‌رود و حفظ محیط‌ زیست اشاره کرد. نکته دیگر اینکه در حال حاضر یوتیلیتی، شاهرگ حیاتی صنعت فولاد است؛ به طوری که طی سه‌ماه از سال برق و گاز نداریم و متاسفانه واحد‌هایی که در کویر فعالیت می‌کنند با کمبود آب نیز روبه‌رو هستند. برای مثال در یکی از پروژه‌های ذوب‌ آهن اصفهان به هزار مترمکعب آب نیاز داریم که بعضا این مقدار را تا ۴۰۰ مترمکعب کاهش داده اند. سال گذشته بحث بر سر این بود که آیا تولیدکننده ایرانی اصلا می‌تواند به سمت تولید فولاد سبز حرکت کند. بنده عرض می‌کنم که ما راهی جز حرکت به سمت تولید فولاد سبز نداریم. زمانی فقط نشان سی‌ای برای صادرات به اروپا کافی بود، ولی تا سال ۲۰۲۵ باید نشان تولید سبز داشته باشیم.

محمد کمال‌زاده، مدیرعامل شرکت فولاد آلیاژی ایران، گفت: سوال اساسی این است که آیا می‌توانیم فولاد سبز تولید کنیم یا خیر؟ سهم تولید فولاد ایران در دنیا به این صورت است؛ ۷۲‌ درصد کوره‌های بلند، ۵‌ درصد کوره‌های EAF و ۲۳‌ درصد کوره‌های EAF به وسیله Scrap. در زمینه گاز کربنیک ۹۲‌ درصد سهم کوره‌های بلند و ۸‌ درصد سهم کوره‌های EAF است. به‌ازای هر تن تولید فولاد در کوره‌های بلند ۱.۶ تا ۲.۲ تن و در EAF به وسیله DRI، یک تا ۱.۲ تن و در Scrap، ۰.۵ تن CO۲ تولید می‌کنیم. با توجه به اینکه در ایران بیشتر تولید از طریق کوره‌های قوس الکتریکی انجام می‌شود، یک گام در دنیا نسبت به کشور‌های دیگر جلوتر هستیم.

کمال‌زاده ادامه داد: سناریویی که در این زمینه تا سال ۲۰۵۰ تدوین شده، این است که از سمت کوره‌های بلند به سمت کوره‌های EAF حرکت کنیم و عمده تولیدکنندگان با فناوری کوره بلند، چین و هند هستند. این کشور‌ها هدف‌گذاری کرده اند در سال ۲۰۵۰، ۷۰‌ درصد تولید به وسیله کوره‌های EAF انجام شود، اما سوال اینجاست که آیا حجم قراضه موردنیاز برای این منظور موجود است و این پروژه موفق می‌شود یا خیر؟ یعنی بیش از یک‌میلیارد تن قراضه در سال نیاز است. آیا با این حجم از سرمایه‌گذاری موردنیاز می‌توان صحبت از فولاد سبز کرد؟ این بحث دو جنبه دارد؛ یکی جنبه تکنولوژیک و دیگری جنبه اقتصادی که باید هر فعالیتی توجیه اقتصادی داشته باشد. ما می‌خواهیم به دنبال استفاده از هیدروژن برای تولید فولاد برویم، ولی به نظر می‌رسد بهترین راه این است که از روش CCS یا CCU استفاده کنیم. اجرای CCS در نزدیکی پروژه‌های نفتی که دچار کاهش فشار شده است، توجیه دارد، ولی در پروژه‌هایی که در حال حاضر وجود دارد قابل اجرا نیست؛ ولی CCU در ایران قابل بررسی و اجراست. در این روش CO۲ به محصولات با ارزش‌افزوده بالا تبدیل می‌شود؛ برای مثال در کشاورزی برای ساخت سردخانه می‌توان کربن را به یخ خشک تبدیل کرد، علاوه بر آن، می‌توان از این روش در صنایع نساجی و دارویی نیز استفاده کرد.

منبع: دنیای اقتصاد