سرنوشت ترسناک شرکت‌های تولیدی

به گزارش می‌متالز، در حال حاضر با گذشت چهار ماه از شروع سال‌جاری، تولیدکنندگان با چالش‌هایی مانند محدودیت‌های انرژی و افزایش قیمت آن، مسائل مالیاتی، افزایش هزینه‌های ثابت و متغیر، شرایط دشوار واردات قطعات و ملزومات، مشکلات تامین منابع مالی ارزی برای واردات، کمبود نیروی انسانی ماهر، کمبود نقدینگی، نوسان قیمت مواد اولیه و بوروکراسی‌های اداری طولانی مواجه هستند. باید اذعان کنم که این مشکلات باعث شده اند تا سرنوشت اکثر واحد‌های تولیدی به تعطیلی ختم شود؛ در صورتی که تقاضا برای محصولات مناسب است، اما باید این نکته را در نظر داشت که مشتریان تمایل به خرید اعتباری دارند و این مساله با توجه به خرید نقدی مواد اولیه، برای تولیدکنندگان قابل قبول نیست.

باید اضافه کنم زمانی که برق مجموعه قطع می‌شود، بلافاصله با وصل شدن آن نمی‌توان به تولید ادامه داد؛ زیرا دستگاه‌های پرس اکستروژن باید به دمای خاصی برسند سپس فرآیند پرس انجام شود. در غیر این صورت با روشن کردن دستگاه‌ها قبل از رسیدن به دمای مورد نظر، ممکن است خسارات مالی هنگفتی به تولیدکنندگان وارد شود؛ به‌عنوان مثال در گذشته با قطعی برق و کاهش دمای قطعه کانتینر در دستگاه پرس، به‌دلیل عدم‌توجه کارگران به دمای قطعه و روشن کردن دستگاه، متحمل خسارات زیادی شدیم. به‌طوری‌که حدود یک میلیارد و ۲۷۰ میلیون تومان برای جایگزینی قطعه مورد نظر هزینه کردیم؛ همچنین فولاد موردنیاز برای ساخت قطعه را از خارج از کشور وارد کرده و سایر مراحل مانند تراشکاری، آبکاری و... را در داخل انجام دادیم؛ اما باید به این نکته اشاره کنم که در برخی موارد به‌دلیل شرایط دشوار واردات، به ناچار باید ملزومات موردنیاز خود را از بازار‌های داخلی تهیه کنیم؛ اما به سبب وجود واسطه گران، مجبور به پرداخت قیمت‌های بالاتر هستیم. در این شرایط برای اینکه بار دیگر با قطعی برق متحمل چنین خساراتی نشویم، مولد برق خریداری کردیم، اما گرهی از کار ما باز نشد؛ زیرا مولد‌های برق خریداری‌شده جوابگوی نیاز دستگاه‌ها نبودند؛ به همین دلیل در زمان قطعی برق برای اینکه مولد‌ها امکان تامین برق موردنیاز دستگاه‌ها را داشته باشند، با نیمی از توان خود به تولید ادامه می‌دهیم. یکی از راهکار‌هایی که برای جبران عقب افتادگی‌های برنامه تولید وجود دارد، ادامه فعالیت در روز‌های پایانی هفته است، اما این موضوع مورد قبول کارکنان نیست و همچنین باعث افزایش هزینه‌های مجموعه می‌شود. در این میان متاسفانه تهیه سوخت مورد نیاز برای مولد‌های برق هم به چالشی برای تولیدکنندگان تبدیل شده است؛ به‌رغم اینکه بیشتر تولیدکنندگان تمام مدارک موردنیاز برای اخذ سهمیه دولتی گازوئیل را به نهاد‌های مربوط ارائه داده اند، کماکان سوخت موردنیاز خود را به صورت آزاد خریداری می‌کنیم. در کنار محدودیت‌های انرژی، در حال حاضر افزایش هزینه‌های انرژی هم برای تولیدکنندگان مشکل ساز شده است.

در کنار تمام مشکلات متاسفانه اکنون واردات قالب‌های سوئدی باکیفیت به کشور متوقف شده و در مقابل واردات قالب‌های بی کیفیت از کشور‌های چین، اوکراین و روسیه رواج یافته است؛ کیفیت این قالب‌ها طوری است که پس از چند بار استفاده و افزایش دما، برخی جزئیات آن‌ها مانند محل اتصالات، پیچ‌ها و لاستیک‌های اتصال دهنده یا از بین می‌روند یا دچار تغییر اندازه می‌شوند. در این شرایط که تولیدکنندگان چاره‌ای جز استفاده از این محصولات ندارند، باید مراقب دمای قالب‌ها باشند که بسیار افزایش نیابند و همچنین پروفیل‌هایی در تناژ بالا با این قالب‌ها پرس نکنند. باید گفت که همگام با کاهش کیفیت قالب ها، قیمت آن‌ها نیز روند صعودی به خود گرفته است. همچنین باید اشاره کنم در حال حاضر تنها رقیب تولیدکنندگان ایرانی در منطقه، تولیدکنندگان ترک هستند که با استفاده از مواد اولیه مرغوب و تولید محصولاتی باکیفیت از ما پیشی گرفته اند. در صورتی که تولیدکنندگان ایرانی امکان رقابت با آن‌ها را دارند، اما در داخل برخی کارگاه‌های غیرمجاز که از مواد اولیه نامرغوب استفاده می‌کنند، باعث برهم خوردن تعادل در بازار و کند شدن حرکت تولیدکنندگان محصولات باکیفیت شده اند. نبود استانداردی مشخص برای تولید پروفیل‌های آلومینیومی و عدم‌نظارت سازمان‌های مربوطه نیز مشکلات را پیچیده‌تر کرده است و برخی تولیدکنندگان به‌دلیل تقاضای مشتریان برای محصولات ارزان‌قیمت و رقابت با سایر صنعتگران، کیفیت محصول را کاهش می‌دهند؛ متقابلا با کاهش کیفیت، دوام و ماندگاری محصولات نیز کاهش می‌یابد.

محمد زاغری/ تولیدکننده انواع پروفیل آلومینیومی

منبع: دنیای اقتصاد