نگاهی به چالش تامین گاز در صنعت فولاد

به گزارش می‌متالز، در چشم‌انداز برنامه توسعه با سرمایه‌گذاری مناسب، تولید ۵۵ میلیون تن از این فلز استراتژیک برای افق ۱۴۰۴ هدف‌گذاری شده است. در حال حاضر، زنجیره ارزش فولاد بخش قابل توجهی از صادرات غیرنفتی کشور را به خود اختصاص داده است به گونه‌ای که علاوه بر تامین نیاز داخل کشور به محصولات زنجیره فولاد، امکان توسعه بازار‌های صادراتی نیز به وجود آمده است. صنعت فولاد در رده صنایع استراتژیک و با اهمیت کشور قرار دارد. تولید در این زنجیره از بخش معدن تا محصول نهایی، موقعیت‌های شغلی متعددی را در مناطق مختلف و محروم کشور ایجاد کرده است. درنتیجه توقف تولید در این صنعت ضربات قابل توجهی به اشتغال‌زایی مستقیم و غیرمستقیم حاصل از عملکرد فولادسازان وارد خواهد کرد.

بزرگ‌ترین تولیدکننده آهن‌اسفنجی بر پایه گاز

ایران دهمین تولیدکننده بزرگ فولاد دنیا و جزو تولیدکنندگان رده اول آهن اسفنجی برپایه گاز در جهان است. بخش قابل توجهی از مصرف گاز در زنجیره ارزش فولاد به واحد‌های تولیدکننده آهن‌اسفنجی تعلق دارد و محدودیت در روند تامین گاز مورد نیاز واحد‌های فولادی کشور به منزله کاهش تولید در این زنجیره و در مواردی منجر به توقف تولید می‌شود.

گاز به عنوان منبع اصلی تامین انرژی در کشور مورد استفاده قرار می‌گیرد و در صورت عدم توازن تولید و مصرف گاز، صنایع مصرف‌کننده انرژی همچون فولاد و سیمان تحت تاثیر این کمبود قرار خواهند گرفت. در شرایط فعلی با توجه به اینکه صنعت گاز کشور همپای سایر صنایع رشد نکرده‌اند، روند تداوم تولید در سایر صنایع نیز با چالش روبه‌رو شده است.

چالش تامین انرژی از برق تا گاز

فولادسازان کشور در ماه‌های گرم سال با چالش جدی در تامین برق روبه‌رو بودند. چالشی که زمینه افت قابل توجه تولید آن‌ها را فراهم کرد. حال با شروع موج سرما، کمبود و قطع گاز به منزله وارد آمدن خسارات جدی دیگری به این صنایع خواهد بود.

صادرات فولاد عموما براساس یک برنامه از پیش تعیین‌شده و در قالب قرارداد‌های بلندمدت انجام می‌شود، در نتیجه فعالان این صنعت در چنین موقعیتی از اجرای تعهدات صادراتی خود باز خواهند ماند. تکرار این موارد می‌تواند به از دست رفتن بازار‌های صادراتی نیز منجر شود این درحالی است که حضور فولاد ایران در بازار‌های بین‌المللی با سختی و مرارت بسیار به دست آمده و اکنون نمی‌توان به سادگی این بازار‌ها را به رقبا واگذار کرد.

عدم امکان استفاده از مازوت در واحد‌های احیای مستقیم

براساس آمار‌های ارائه شده، زنجیره فولاد تنها بخش کوچکی از مصرف گاز در کشور را به خود اختصاص داده است. حدود ۹۰‌درصد فولاد کشور به روش احیای مستقیم تولید می‌شود که گاز طبیعی در این واحد‌ها به‌عنوان خوراک مورد استفاده قرار می‌گیرد. پیشنهاد‌هایی نظیر استفاده از مازوت یا سایر سوخت‌ها به عنوان جایگزین در عموم واحد‌های تولید فولاد مقدور نیست. به‌عنوان نمونه تولید آهن اسفنجی در صنایع فولادی کاملا بر پایه بهره‌گیری از گاز تعریف شده است.

گاز، فولاد پاک و مساله محیط‌زیست

علاوه بر این باید تاکید کرد گاز در رده انرژی‌های پاک قرار دارد. در چنین شرایطی جایگزین کردن گاز با مازوت یا گازوئیل به منزله ایجاد آسیب‌های محیط زیستی و تشدید آلایندگی هوا خواهد بود. این درحالی است که کشور ما طی سال‌های اخیر با چالش‌های جدی درخصوص آلودگی هوا روبه‌رو شده است. در چنین فضایی نمی‌توان با تغییر یکباره سوخت صنایع، این مشکل را تشدید و سلامت و جان انسان‌ها را در معرض خطر قرار داد.

افزایش قیمت گاز و صرفه اقتصادی تولید

موضوع دیگر افزایش قیمت گاز بوده که در بودجه سال ۱۴۰۱ به آن اشاره شده و مباحث مربوط به آن در حال حاضر در مجلس محترم شورای اسلامی در دست بحث و بررسی است. افزایش قیمت، واحد‌های تولید آهن‌اسفنجی را با مشکل مواجه کرده است. در حقیقت با افزایش قیمت گاز این امکان وجود دارد که تولید برخی از صنایع فولادی صرفه اقتصادی نداشته و منجر به تعطیلی برخی از کارخانه‌ها شود، چراکه مبنای ایجاد این واحدها، براساس مزیت نسبی گاز ارزان بوده است. با توجه به متوسط قیمت فروش شمش خام، هزینه‌ای که فولادساز‌ها برای انرژی در بخش کوره قوس الکتریکی پرداخت کرده‌اند، حدود ۸درصد از کل قیمت فروش شمش خام بوده است. توجه به این نکته ضروری به‌نظر می‌رسد که تامین زیرساخت‌های انرژی بر عهده دولت است. در نتیجه انتظار می‌رود با تدوین سیاستی صحیح، رشد و توسعه متوازن و پایدار در این زنجیره مورد توجه قرار گیرد.

عطاالله معروفخانی مدیرعامل فولاد هرمزگان

منبع: دنیای اقتصاد