ردپای فـولاد

به گزارش می‌متالز، با توجه به هدف‌گذاری رساندن ظرفیت تولید به ۵۵ میلیون تن در سال ۱۴۰۴، عدم همخوانی زیرساخت‌های موجود، مصرف و صادرات با این هدف‌گذاری از مهم‌ترین چالش‌های صنعت فولاد کشور به حساب می‌آیند.

از طرفی پرسش‌های اساسی درباره نحوه تامین زیرساخت‌های مورد نیاز صنعت فولاد نظیر تامین مواد اولیه (اکتشاف معادن جدید سنگ‌ آهن و تامین پایدار قراضه، آب مصرفی و انرژی)، حمل‌ونقل ریلی و تجهیز شدن به تکنولوژی‌های نوین برای نیل به اهداف افق ۱۴۰۴ وجود دارد، و از طرف دیگر، وجود آشفتگی در توسعه زنجیره فولاد باعث شده است که با مازاد ظرفیت در تک‌تک مراحل زنجیره مواجه باشیم.

بر اساس گزارشی از مرکز مطالعات و پژوهش‌های بازرگانی که در سال ۱۳۹۹ تدوین شده است، به منظور ارتقای رقابت‌پذیری صنعت فولاد ایران، باید هزینه‌های تولید و حمل کاهش بیابند و به این منظور، تک‌تک مراحل زنجیره ارزش فولاد، یعنی مرحله‌های تامین، تحقیق و توسعه، برندینگ، تولید، بازاریابی و توزیع و فروش مورد بازنگری قرار بگیرند.

مشکلات روش تولید

تولید فولاد در کشور به دلیل وجود معادن سنگ‌ آهن و گاز طبیعی به روش قوس الکتریکی است، که در تولید به این روش در جهان سهم استفاده از قراضه ۷۶ درصد است. در ایران تنها ۹ درصد از قراضه استفاده شده و سهم سنگ‌ آهن بالغ بر ۲۸ درصد است.

از دیگر تفاوت‌های روش تولید همسان در ایران و جهان هزینه نیروی انسانی است. در حالی که سهم نیروی انسانی برای تولید یک تن فولاد در ایران ۱۴ درصد است، این سهم در جهان هفت درصد برآورد می‌شود و همچنین به دلیل استفاده از سنگ‌ آهن به جای قراضه در تولید فولاد در ایران، سهم استفاده از الکترود‌ها و نسوز‌ها ۹ درصد بیشتر از میزان مصرف در جهان است که همه اینها موجب افزایش نرخ تمام‌شده فولاد در ایران می‌شود.

شرایط عوامل تولید

هر چند عیار سنگ‌ آهن ایران از متوسط جهانی بالاتر است ولی در سال‌های اخیر با برداشت‌های صورت‌ گرفته ذخایر سطحی سنگ‌ آهن ایران رو به اتمام است و برای به‌ دست آوردن سنگ‌ آهن نیاز به حفاری در عمق بیشتری وجود دارد که این مساله هزینه‌های تمام‌شده استخراج سنگ‌ آهن را افزایش می‌دهد.

همچنین عواملی مثل بهره‌وری پایین معدن‌کاری ناشی از بهره‌وری پایین نیروی انسانی، عدم استفاده از تجهیزات، بالا بودن هزینه‌های حمل‌ونقل مواد معدنی به علت سهم بالای حمل جاده‌ای در حمل‌ونقل این مواد و استفاده کم‌تر از حمل‌ونقل ریلی و نیز عدم استفاده از ماشین‌آلات و فناوری‌های پیشرفته در معدن‌کاری موجب شده است تا نرخ سنگ‌ آهن در ایران حدود ۲۰-۱۵ دلار در تن باشد. در حالی که متوسط نرخ در واله برزیل حدود هفت دلار در تن است.

این مساله کاهش شدید قدرت رقابت در بازار‌های جهانی را به همراه دارد. پراکندگی مراکز عرضه سنگ‌ آهن در ایران نیز یکی دیگر از مشکلات مربوط به عوامل تولید است. در ایران ۱۳۵ معدن سنگ‌ آهن و ۸۸ معدن زغال‌ سنگ وجود دارد که به شکل نامتوازنی در جای‌جای ایران قرار گرفته‌اند.

عامل دیگر کمبود آهن‌قراضه در ایران است. در حالی که استفاده از آهن‌قراضه باعث کاهش ۸۵ درصدی آلودگی هوا، کاهش ۹۵ درصدی مصرف کربن، کاهش ۴۰ درصدی مصرف آب و کاهش ۷۵ درصدی مصرف انرژی می‌شود، اما دلایلی نظیر هم‌راستا نبودن سطح تولید قراضه با تقاضای رو به افزایش داخلی، قاچاق قراضه به کشور‌های همسایه نظیر پاکستان، قیمت‌گذاری ناکارآمد قراضه و همبستگی ضعیف نرخ قراضه با فولاد، ساختار سنتی و شبه‌ انحصاری بازار فعلی قراضه و ساماندهی ضعیف تامین‌کنندگان قراضه در قالب یک صنف یا تشکل باعث شده است که در حال‌ حاضر در فولادسازی‌های کشور از سنگ‌ آهن استفاده شود و مصرف قراضه بسیار پایین باشد.

شرایط تقاضا

بر اساس گزارش مرکز مطالعات و پژوهش‌های بازرگانی، پایین بودن سرانه مصرف فولاد در ایران یکی از مشکلات مربوط به شرایط تقاضا در ایران است. ایران با سرانه مصرف ۲۲۶‌ کیلوگرمی در سال ۲۰۱۸ در رتبه سی‌ونهم سرانه مصرف فولاد در جهان قرار دارد. رتبه ایران در منطقه هفتم است و بعد از کشور‌های امارات متحده عربی با ۹۰۶، قطر با ۶۱۳، فلسطین اشغالی با ۴۱۸، ترکیه با ۳۹۵، کویت با ۳۸۰ و عمان با ۳۳۸ کیلوگرم قرار دارد.

پایین بودن نرخ ماندگاری در بازار‌های صادراتی نیز یکی دیگر از مشکلات در این حوزه است. ثبات حضور در بازار‌های جهانی یکی از شاخص‌های مهم برای تولید مستمر است.

این در حالی است که ایران طی سال‌های اخیر با کاهش این شاخص در بازار‌های جهانی و منطقه‌ای مواجه بوده است. بر اساس گزارش مرکز مطالعات و پژوهش‌های بازرگانی، طی سال‌های ۱۳۸۳ تا ۱۳۸۴ نرخ ماندگاری بازار‌های صادراتی ایران در منطقه از ۲۶/۲ درصد حضور به ۲۰/۱ درصد و طی همین دوره در بازار‌های جهانی از ۱۹/۷ درصد به ۱۰/۵ درصد کاهش یافته است.

همچنین ایران از تنوع پایین مقاصد صادراتی مخصوصاً طی سال‌های ۱۳۹۷-۱۳۹۰ رنج می‌برد. ایران عمده محصولات خود را به چند کشور مشخص صادر می‌کند. به‌ نحوی که بالغ بر ۷۴ درصد فروآلیاژ‌ها را به کشور‌های ترکیه و هند (به ترتیب با سهم ۳۸ و ۳۶ درصد) ۹۸ درصد کنسانتره و سنگ‌ آهن دانه‌بندی‌شده را به چین، ۸۸ درصد محصولات طولی را به افغانستان، ۵۰ درصد فولاد خام را به کشور‌های تایلند، تایوان و امارات متحده عربی و ۴۵ درصد محصولات تخت فولادی را به کشور‌های ایتالیا و امارات متحده عربی صادر می‌کند. این موضوع که بالای ۵۰ درصد صادرات محصولات به کم‌تر از چهار کشور صورت می‌گیرد نشان‌دهنده وجود تمرکز بالا در بازار‌های صادراتی بوده و مخاطراتی را برای تولیدکنندگان به همراه دارد.

تاثیر تحولات جهانی بر تقاضای آنی فولاد را نیز نباید نادیده گرفت. در حالی که تحولات فناورانه، تغییرات جوی و کمبود منابع، جابه‌جایی قدرت‌های جهانی و تحولات جمعیتی فراروند‌های تهدیدآمیز برای تولید فولاد به حساب می‌آیند، تنها می‌توان به یک فراروند فرصت برای فولاد اشاره کرد که همان رشد سریع شهرنشینی است. کاهش میل به استفاده از سنگ‌ آهن به دلیل رشد استفاده از قراضه و نیز ظهور آلیاژ‌ها و کامپوزیت‌های جایگزین نیز از دیگر عوامل موثر بر تقاضای سنگ‌ آهن در سطح جهانی هستند.

کمبود در زیرساخت‌های پشتیبان

هزینه‌های حمل‌ونقل سهم ۱۵ تا ۲۰ درصدی از هزینه‌های تولید زنجیره فولاد را به خود اختصاص داده است که سهم بالایی است. از عمده دلایل این سهم بالا سهم ۴۹ درصدی حمل‌ونقل ریلی در جابه‌جایی محصولات فولادی است.

به‌ نحوی که با توجه به سهم ۷۰ درصدی صنعت فولاد در ظرفیت‌سازی‌های ریلی کشور این صنعت همچنان برای جابه‌جایی محصولات خود از جاده استفاده می‌کند.

اختلاف ۲۵ درصدی عوارض دسترسی به شبکه زیربنایی ریل و جاده (عوارض ۲۸ درصدی ریل و سه‌ درصدی جاده) تفاوت هشت‌ درصدی ریل و جاده در پرداخت مالیات بر ارزش افزوده (نرخ ۹ درصدی درآمد کل حمل بار ریلی به عنوان مالیات بر ارزش افزوده در مقایسه با نرخ یک‌ درصدی درآمد کل حمل بار جاده‌ای) محدودیت ظرفیت حمل بار در برخی مسیر‌ها به دلیل یک‌خطه بودن ریل، سرعت پایین حرکت واگن‌های باری ناشی از فرسودگی آنها، خرابی در هنگام حرکت و ...، نبود یا فرسودگی تجهیزات مکانیزه بارگیری و تخلیه در بعضی مراکز مانند جلال‌آباد، سادات سی‌ریز و ... و کمبود/‌ فقدان خدمات یکپارچه لجستیک در مراکز بارگیری و تخلیه در زنجیره تامین مواد معدنی و همچنین عدم اتصال شبکه ریلی بین برخی معادن و فولادسازی‌ها نظیر فولاد پاسارگاد از جمله دلایل استفاده نکردن از ریل هستند.

بحران آب نیز تهدیدی برای توسعه زنجیره فولاد به حساب می‌آید. ایران از منظر منابع آبی کشوری به شدت کم‌آب بوده و بخش زیادی از کشور با خشکسالی مواجه است و چالش تامین آب برای صنایع مختلف از جمله صنایع فولاد بسیار حائز اهمیت است. هر چند سهم بخش صنعت از مصرف آب در کل کشور دو درصد (معادل ۲/۷ میلیارد مترمکعب) است که از این سهم صنایع فولاد کشور سهم ۰/۱۸ درصدی (معادل ۰/۱۷ میلیارد مترمکعب) از مصرف را دارند، با این مقدار مصرف برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد با کسری ۲۵۶ میلیون مترمکعبی آب مواجه خواهیم بود.

چالش دیگر کسری برق مورد نیاز صنعت فولاد است. سهم مصرف برق صنایع کشور ۳۲ درصد است که از این مقدار ۱۱ درصد در صنایع فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. با وجود این که در حال‌ حاضر مشکلی برای تامین برق مورد نیاز صنایع فولاد وجود ندارد، اما برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴ با کسری ۴۵۴۳۹ میلیون کیلووات‌ ساعت برق در زنجیره تولید فولاد مواجه خواهیم شد. برای حل این مشکل به سرمایه‌گذاری برای ایجاد نیروگاه در مجاورت طرح‌های فولادی نیاز داریم.

ساختار صنعت

انحصار یکی از معضلات ساختار صنعت فولاد در ایران است. بررسی تولیدات زنجیره فولاد وجود انحصار در تولید را نشان می‌دهد.

به‌ نحوی‌ که دو شرکت فولاد مبارکه و فولاد خوزستان ۵۳/۳ درصد از تولید آهن اسفنجی را در اختیار دارند. در زمینه تولید شمش فولاد در حالی که ۲۲ شرکت تولیدکننده وجود دارند، ۴۹/۸ درصد تولید شمش توسط دو شرکت فولاد مبارکه و فولاد خوزستان صورت می‌گیرد.

در خصوص تولید ورق گرم با وجود شش تولیدکننده، ۸۳ درصد توسط دو شرکت فولاد مبارکه و فولاد گیلان تولید می‌شود. از میان ۲۱ تولیدکننده انواع میلگرد ۱۹/۸ درصد توسط دو شرکت فولاد صنعت بناب و البرز ایرانیان صورت می‌گیرد و در نهایت از میان هفت تولیدکننده تیرآهن در کشور ذوب‌آهن اصفهان با تولید ۶۶/۲ درصد بزرگ‌ترین تولیدکننده تیرآهن کشور است.

مشکل بعدی در ساختار رقابت و مدیریت به‌ هم پیوسته است. رابطه سهامداری شرکت‌های فولادی به گونه‌ای است که درهم‌تنیدگی شدیدی را نشان می‌دهد؛ سهامداری مستقیم و غیرمستقیم فولاد مبارکه، شرکت ملی فولاد ایران، فولاد خراسان، فولاد خوزستان و ذوب‌آهن در معادن سنگ‌ آهن انحصار در زنجیره فولادسازی ایجاد کرده است.

در رابطه با مشکلات مربوط به ساختار صنعت می‌توان به ساختار نامتوازن زنجیره ارزش فولاد نیز اشاره کرد. در حالی که در سال ۱۳۹۲ زنجیره تولید فولاد با کسری مواجه بود از سال ۱۳۹۶ این زنجیره با مازاد عرضه مواجه است که این روند در سال ۱۳۹۷ نیز ادامه داشته است.

همچنین صنعت فولاد ایران با معضل ظرفیت‌سازی بیش از نیاز نیز دست‌ به‌ گریبان است. در تمام زنجیره تولید فولاد از بالادست تا پایین‌دست ظرفیت خالی وجود دارد، به‌ خصوص هرچه به سمت حلقه‌های انتهای زنجیره تولید نزدیک‌تر می‌شویم ظرفیت‌های خالی بیشتر می‌شود.

به‌ نحوی که در بخش تولید نبشی، تسمه تنها ۲۷ درصد ظرفیت ایجادشده در سال ۱۳۹۷ مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. بیشترین ظرفیت بهره‌برداری صورت‌ گرفته در تولید گندله است که بیش از ۸۴ درصد ظرفیت ایجاد‌شده مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. در حالی که این میزان ظرفیت خالی برای تولید در زنجیره فولاد وجود دارد ایجاد ظرفیت‌های جدید به هدررفت منابع و سرمایه‌های کشور منجر خواهد شد.

مسائل قیمت‌گذاری و عرضه در بازار فولاد

بررسی مصوبات ستاد تنظیم بازار در خصوص فولاد نشان می‌دهد که این مصوبات ناظر بر چگونگی تامین بازار داخل به نرخ مناسب است؛ بنابراین مصوبات در زمینه نحوه قیمت‌گذاری، ارائه در بورس کالا و صادرات است.

موضوعات مورد تاکید در دستورالعمل‌های تنظیم بازار فولادی در بخش‌های قیمت، عرضه، تقاضا و صادرات بدین شرح است:

قیمت: تغییر فرمول نرخ پایه محصولات فولادی و تعیین سقف رقابت، واگذاری قیمت‌گذاری محصولات پایین‌دست زنجیره به سازمان حمایت از مصرف‌کنندگان و تولیدکنندگان.

عرضه: تعیین کف عرضه معادل ۱۲۰ درصد نیاز سال ۱۳۹۶ (میزان تقاضای بورس).

تقاضا: محدودیت تقاضا به سامانه بهین‌یاب، الزام خریداران ورق به عرضه ۷۵ درصد محصولات در بورس، ممنوعیت خرید محصولات فولادی توسط کارگزاران بورس.

صادرات: محدودیت صادرات و ممنوعیت واردات به قصد صادرات مجدد، عدم برآورد درست کف عرضه.

این تصمیمات موجب برخی مشکلات در شرایط عرضه و تقاضای این صنعت شده است. عدم الزام عرضه کل محصولات فولادی در بورس کالای ایران در سال ۱۳۹۸ (عرضه ۶۰ درصد محصولات فولادی در بورس کالا) و انجام بخش عمده‌ای از معاملات در خارج از بورس، تنگ‌تر شدن تقاضای فولاد به‌ واسطه کاهش مصرف سرانه فولاد در کشور و پایین آمدن میزان مصرف از جهان و خاورمیانه، تنگ‌تر شدن تقاضای فولاد به‌ واسطه رکود بخش ساختمان در سال ۱۳۹۷ به‌ رغم افزایش تعداد پروانه‌های ساختمانی و جواز‌های تاسیس صنعتی صادره به عنوان تقاضای بالقوه فولاد ساختمانی در سال ۱۳۹۷ و کاهش تولید محصولات پایین‌دست فولادی از جمله این مشکلات هستند.

ترسیم آسیب‌شناسی زنجیره ارزش فولاد

به منظور تحقق هدف‌گذاری تولید ۵۵ میلیون تن فولاد خام برای سال ۱۴۰۴ که در سند چشم‌انداز در نظر گرفته شده است، نیازمند بازنگری از چندجنبه هستیم.

باید برای مساله عدم توازن زنجیره در بخش عرضه و تقاضا فکری کرد و لازم است در خصوص طرح‌های جدید تولید فولاد تجدیدنظر صورت بگیرد. عدم توازن در ظرفیت ۵۵ میلیون تن فولاد خام به لحاظ ترکیب تولید (بیلم، بلوم و اسلب) معضل بعدی است که نیازمند توجه است.

محاسبات نشان می‌دهد که ما در افق ۱۴۰۴ با کمبود دو میلیون‌ تنی اسلب روبه‌رو خواهیم بود، حال آنکه در بخش فولاد خام، مازادی در حدود ۲۰ میلیون تن به اشکال بیلم و بلوم روی دستمان خواهد ماند. همچنین دولت باید از صدور بخشنامه‌ها و آیین‌نامه‌های موردی در رابطه با فولاد تحت هر عنوانی پرهیز کند. صدور چنین بخشنامه‌هایی در سال ۱۳۹۷ که به منظور کم‌اثر کردن تحریم‌های آمریکا انجام شد، تجربه بدی برای صنعت فولاد کشور بوده است.

با توجه به آنکه ذخایر سنگ‌ آهن ایران رو به اتمام است، نیازمند اکتشاف ذخایر جدید هستیم. به نظر می‌رسد که سرمایه‌گذاری روی معادن کوچک به‌ صرفه‌تر و با ریسک کم‌تر خواهد بود.

همچنین باید به افزایش تامین آهن‌قراضه توجه شود. برای این منظور استفاده از آهن اسفنجی به جای آهن‌قراضه در کوره‌های قوس الکتریکی و القایی، توجه به تولید آهن‌قراضه از منابع داخلی (بازیافت خودرو‌های فرسوده، بازیافت وسایل خانگی) و جلوگیری از صادرات آهن‌قراضه و واردات آهن‌قراضه پیشنهاد می‌شود.

زیرساخت‌های مورد نیاز صنعت فولاد نیز نیازمند توجه هستند. توسعه خطوط ریلی، حل مساله تامین آب مورد نیاز صنایع فولاد، تامین گاز و برق مورد نیاز واحد‌های فولادی باید مورد توجه باشند. حفظ محیط‌ زیست و ارتقای رتبه ایران در جهان در این حوزه مهم است و صنایع فولادی می‌توانند در این زمینه اقدامات درخور توجهی را انجام دهند. در نهایت صنایع فولادی باید خود را با فناوری‌های جدید به‌روز کنند.

منبع: روزگار معدن